книги из ГПНТБ / Воскресенский Б.В. Производственная мощность машиностроительного завода

Для сборки изделий в массовом производстве применяется наиболее совершенная форма конвейерной сборки, характеризуе­ мая высокой степенью синхронизации рабочих процессов и прину­ дительным движением изделий по цепочке синхронизированных операций.

При сборке изделий на конвейере устанавливается единый для всего конвейера ритм и тем самым устраняется межоперацион­ ное пролеживание изделий, узлов или сборочных соединений в ожидании освобождения очередного рабочего места. Благодаря этому значительно сокращается продолжительность цикла сборки изделия.

Условием внедрения конвейерной сборки является достаточно стабильная загрузка рабочих мест и синхронность выполнения операций, что обеспечивается специализацией рабочих мест путем закрепления за ними сборки одного узла или выполнения однород­ ных операций (монтаж маслопровода, электромонтаж и т. п.) с таким расчетом, чтобы штучное время (^ш) было не больше вели­ чины такта г работы конвейера, т. е. tm ==£. г. В случае, если ^ш > г, рабочее место будет являться узким местом и будет сдерживать работу всего конвейера. Следовательно, часть работы с этого ра­ бочего места необходимо перераспределить на другие рабочие места.

Конвейерная форма производства предусматривает специали­ зацию рабочих мест на одной или очень небольшом количестве опе­ раций. При сборке изделий на конвейере его производственная мощность определяется делением фонда времени работы конвей­ ера на длительность такта его работы по следующей формуле:

М = F : г,

где г—величина прогрессивного или технически расчетного такта работы конвейера.

Такт работы конвейера зависит от величины трудоемкости собираемых изделий и от дифференциации процессов сборки, т. е. от количества сборочных постов на конвейере и числа сборщиков, работающих на каждом посту и на конвейере в целом. Произво­ дительность конвейера зависит от количества имеющихся постов (рабочих мест) и от количества рабочих, одновременно занятых на каждом посту.

При конвейерной сборке изделий каждая технологическая операция оснащена высокопроизводительной специальной оснаст­ кой и механизированным инструментом (электрические и пневма­ тические гайковерты, отвертки, дрели, шпильковерты, машинки для нарезания резьбы и т. д.). Их применение сокращает время, требующееся для сборки машин, облегчает труд слесарей-сборщи­ ков и повышает качество выпускаемой продукции. Используя, например, различные электрические и пневматические гайковерты для закрепления винтов, шпилек и шурупов и навертывания гаек,

Для выявления производственной мощности конвейера вели­ чина его такта определяется расчетным путем исходя из прогрес­ сивных норм трудоемкости с учетом наиболее рациональных мето­ дов загрузки конвейера и наибольшего возможного числа сбор­ щиков. Такт подсчитывается по формуле

£ 7 М 0 0

г=

где Л Т— суммарная трудоемкость всех операций, необходимых для изготовления одного изделия по всем постам конвейера со-

гласно действующим нормам; R — наибольшее число рабочих, которые могут быть заняты на конвейере (а не фактически рабо­ тают).

Расчет производственной мощности конвейера оформляется по приведенной ниже форме.

Определение величины производственных мощностей сбороч­ ных и сборочно-сварочных цехов, а также разработку предложе­ ний по улучшению их использования следует начинать с тщатель­ ного комплексного анализа внутрипроизводственных резервов. Важным резервом производственных мощностей является совер­ шенствование технологических процессов сборки (сварки) и свя­ занное с этим сокращение трудовых затрат. К мероприятиям, способствующим уменьшению трудоемкости сборочно-сварочных

182

работ, относится перенесение всех слесарно-доводочных работ в механические цехи, повышение точности механической обра­ ботки и замена части слесарных работ более производительной обработкой на металлорежущих станках, что позволяет умень­ шить величину припусков и даже совсем исключить пригоночные работы. Примером может служить шлифование направляющих станины станка взамен шабрения. Эта замена позволила полностью устранить слесарные операции и значительно уменьшить трудоем­

ные работы. Эти операции могут с меньшими затратами труда выполняться на станках в механических цехах.

Важное значение принадлежит также улучшению техноло­ гии самих сборочных процессов путем механизации ручного труда,

машин на ленинградском заводе «Электросила» наложение лен­ точной изоляции производилось вручную. Некоторые крупные машины требуют намотки тысяч километров тонкой изоляционной ленты; этим малопроизводительным трудом занимались сотни рабочих. Для механизации таких трудоемких работ был создан и внедрен в производство специальный станок, позволивший уве­ личить производительность труда в 6 раз.

Решена задача изготовления сварных судов путем перевода их на поточный метод производства с применением автоматической и полуавтоматической сварки. В результате внедрения новой тех­ нологии изготовления плоских судов, секций барж и буксиров трудоемкость сборки (сварки) снижена в 2 раза, цикл сборки (сварки) сократился в 2—3 раза, производительность труда повы­ силась в 1,5—2,5 раза.

Наиболее просто проблемы механизации и автоматизации сбо­ рочных работ решаются в массовом производстве: Но его удельный вес в общем объеме машиностроения сравнительно невелик. Вот почему важно в первую очередь рассмотреть эти проблемы приме­ нительно к серийному и мелкосерийному производству, которые дают три четверти машиностроительной продукции.

Существенным резервом производственной мощности является широкое применение различных сборочно-сварочных приспособ­ лений и механизированного инструмента. Например, внедрение специальных сборочных стендов при изготовлении сварных узлов серийных и повторяющихся машин на Уралмашзаводе дало воз­ можность сократить затраты труда в 2—3 раза. До внедрения сбо­ рочных стендов продолжительность сборки нижней рамы экска­ ватора СЭ-3 была близка к длительности ручной сварки. После внедрения специальных стендов время сборки рамы составило: сборки 32%; сварки 56%; кантовки 7% и прочих вспомогательных работ 5%.

183

Применение автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом и электрошлаковой сварки намного улучшает качество сварных изделий и обеспечивает значительное повышение произ­ водительности труда по сравнению с ручной сваркой. Например, на одном из заводов применение электрошлаковой сварки котель­ ных барабанов позволило вдвое увеличить съем продукции с 1 м 2 производственной площади.

Все большее значение приобретает автоматизация сборочных процессов. На Горьковском и Московском автомобильных заводах созданы специальные сборочные автоматы для изготовления радиа­ торов, запрессовки втулок в рессорные усики, сборки болта с тол­ кателем и контргайкой и др. На 1ГПЗ автоматизирована сборка некоторых типов подшипников, на Подольском механическом за­ воде им. Калинина — сборка иглодержателей и т. д.

Важным направлением повышения эффективности сборки является дифференциация сборочных работ и организация на этой основе участков узловой сборки на основе конструктивной уни­ фикации проведения параллельных работ. Например, организа­ ция на. Уралмашзаводе параллельной сборки уникального ша­ гающего экскаватора позволила сократить цикл его сборки в 2,4 раза.

Необходимо всемерно внедрять разделение труда при сборке, заменяя общебригадную сборку узловой. При этом отдельные узлы и агрегаты должны собираться параллельно различными исполнителями, чтобы окончательный монтаж мог выполняться в минимальные сроки. Например, на Московском заводе продо­ вольственного машиностроения был расчленен процесс сборки автоматов для разлива винных изделий и вместо общебригадной внедрена поузловая сборка, что позволило расширить фронт сбо­ рочных работ и провести специализацию бригад. Это мероприятие дало увеличение выпуска продукции в 2 раза, обеспечив рост вы­ работки на одного рабочего в 1,65 раза.

Значительные резервы, особенно в единичном и серийном про­ изводстве, обеспечиваются совмещением профессий на сборочных работах. Например, на заводе «Красное Сормово» (г. Горький) 63—65% всех сборщиков совмещают свою основную работу с ра­ ботой по газорезке, рубке и правке, а около 25% электросварщи­ ков выполняют газорезные работы. При таком совмещении профессий производительность труда повышается примерно на 15%.

При изготовлении крупных и громоздких изделий сериями целесообразно применение поточной сборки на стационарных стен­ дах или специализированных рабочих местах. Работа выполняется специализированными бригадами, которые, закончив закреплен­ ный за ними комплекс работ, переходят с одного стенда на сле­ дующий. Внедрение такого метода при сборке резко ускоряет ее проведение и одновременно значительно улучшает использование производственных площадей.

184

Одним из основных резервов производственной мощности сборочных и сборочно-сварочных цехов, особенно при серийном и крупносерийном производстве, является широкое внедрение по­ точных (конвейерных) методов работы. Перевод сборки на поточ­ ные методы требует расчленения изделия на самостоятельные кон­ структивные части, узлы и агрегаты; максимального упрощения каждой сборочной операции; обеспечения взаимозаменяемости узлов и деталей; устранения всякого рода пригоночных работ; цепного размещения сборочных операций на производственной пло­ щади цеха согласно рациональной технологической последова­ тельности их выполнения и др. Применение конвейерной сборки машин определяется степенью специализации производства, мас­ штабами выпуска, габаритами и весом изделий.

Основным резервом производственной мощности конвейера является уменьшение величины такта сборки путем механизации сборочных работ и синхронизации выполнения всех сборочных операций.

Внедрение поточной сборки позволяет наряду со снижением трудоемкости, сокращением производственного цикла, увеличением выпуска продукции, уменьшением незавершенного производства сократить брак и снизить себестоимость изделий, а также облег­ чить и улучшить учет и планирование производства, укрепить тех­ нологическую дисциплину, улучшить условия труда. Все это способ­ ствует увеличению производственной мощности сборочных цехов.

Например, на одном из заводов была организована сборка экскаваторов на конвейере периодического действия с семью тележками, движущимися по рельсовому пути и связанными между собой тяговыми цепями. Внедрение конвейерной сборки параллельно с другими мероприятиями привело к организацион­ ной перестройке цеха. В результате резко повысилась производи­ тельность труда, а трудоемкость сборки сократилась более чем в 2 раза; увеличился выпуск экскаваторов; появилась возмож­ ность перейти с трехсменной работы цеха на двухсменную и до­ биться ритмичного выпуска продукции.

Одним из важных резервов производственной мощности сбо­ рочных цехов является более рациональное использование площа­ дей этих цехов. Для выявления этого резерва прежде всего над­ лежит проанализировать использование вспомогательных площа­ дей, выяснить, не слишком ли велика ширина проездов и проходов, которая должна соответствовать характеру движения (проезд тележек в одну сторону или обе стороны, габариты тележек и т. п.)

ине превышать установленных норм. Ширина проездов и проходов может быть уменьшена путем замены наземного транспорта под­ весным: монорельсами с различными тельферами, подвесными кру­ говыми транспортерами, подвесными транспортными конвейерами

ит. п. Следует также проверить, насколько правильно исполь­

зуются вспомогательные площади, занятые складами, конторами и т. д., и нельзя ли использовать их для производственных целей.

185

Г л а в а V I I I

ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ ЦЕХИ

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА И ОСОБЕННОСТИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ЦЕХА

На каждом заводе машиностроительной промышленности имеется инструментальный цех, обслуживающий в основном только свой завод и изготовляющий, ремонтирующий и восстанав­ ливающий специальный (необходимый для данного производства) режущий, измерительный и вспомогательный (крепежно-зажим- ной) инструмент, приспособления для станочных, сборочных и контрольных работ, штампы, деревообрабатывающие инстру­ менты, металлические модели, кокили, подмодельные плиты, пресс-формы и т. д.

Инструмент и оснастку в нашей стране производят более 2500 инструментальных цехов машиностроительных заводов, в которых работает около 500 тыс. человек, и 39 специализированных заво­ дов, где занято 65 тыс. человек. В инструментальных цехах маши­ ностроительных заводов разных отраслей сосредоточено 8—17% всего парка металлорежущих станков этих заводов.

Необходимость иметь на каждом машиностроительном заводе инструментальный цех обусловлена тем, что специализированные инструментальные заводы обеспечивают потребность промышлен­ ности в инструменте и оснастке только на V4 , а в нормализован­ ном инструменте на 2 / 3 . Значительная часть машиностроительных предприятий имеет мелкие инструментальные цехи. Так, в хими­ ческом и нефтяном машиностроении 27% цехов и участков распо­ лагают оборудованием в количестве до 30 единиц; в машинострое­ нии для легкой и пищевой промышленности и бытовых приборов около 50% заводов имеют цехи и участки с количеством оборудова­ ния до 22 единиц; в тракторном и сельскохозяйственном машино­ строении 42% всех цехов и участков располагают оборудованием до 50 единиц.

Невысок также и уровень концентрации инструментального производства. Например, инструментальные цехи заводов хими­ ческого и нефтяного машиностроения имеют концентрацию про­ изводства, данные по которым приведены в табл. 66.

В результате низкого уровня специализации инструменталь­ ного производства машиностроительные предприятия должны сами изготовлять наиболее массовые и однотипные виды инструмента и технологической оснастки. Например, в тракторном и сельско­ хозяйственном машиностроении (до проведения мероприятий по

187

Т а б л и ц а 66

Уровень концентрации инструментальных цехов

на 77 заводах, фрезы — на 120 заводах и т. д.

Наличие на машиностроительных заводах инструментальных цехов и участков с небольшим объемом производства не позволяет использовать высокопроизводительную технику, передовую тех­ нологию и организацию производства.

Большая номенклатура инструмента и технологической осна­ стки, изготовляемых каждым заводом при малой оснащенности инструментальных цехов и участков специализированным обо­ рудованием, снижает качество изготовляемого инструмента и тех­ нологической оснастки, сдерживает выпуск более прогрессивных его видов.

Дальнейшее развитие специализации инструментальных заво­ дов, а также организация специализированного производства ин­ струмента в крупных инструментальных цехах машиностроитель­ ных заводов позволят обеспечить машиностроительные заводы необ­ ходимым нормализованным и отчасти специальным инструментом. Это будет способствовать развитию в дальнейшем наших дейст­ вующих машиностроительных заводов с учетом ликвидации на них инструментальных цехов и созданию новых машиностроитель­ ных заводов без инструментальных цехов.

Такая тенденция развития инструментальной промышленности подтверждается мировой практикой, где машиностроительные предприятия полностью снабжаются нормализованным инстру­ ментом, а специальным инструментом и технологической ос­ насткой — примерно на 80% за счет получения их со специализи­ рованных заводов. Например, в США только 12% машинострои­ тельных предприятий имеют собственное инструментальное про­ изводство. Большую часть специального инструмента и оснастки (80—90%) эти заводы получают со стороны.

Методика определения величины производственной мощности инструментальных цехов машиностроительных заводов в отличие

188