книги из ГПНТБ / Воскресенский Б.В. Производственная мощность машиностроительного завода

П р и м е ч а н и е . П о э т о й ф о р м е в ы п о л н я ю т с я расчеты м о щ н о с т и по п е р е м е н н о - п о т о ч н о й и п р я м о т о ч н о й ( н е с и н х р о н и з и р о в а н н о й ) л и н и я м . •

ного периода в ч; г— расчетный такт работы линии в ч; У'пр — процент ужесточения такта; п—количество наименований деталей в одном изделии.

120

Т а б л и ц а 43

Производственная мощность непрерывно-поточной (синхронизированной) линии (поточная линия 3 механического цеха № 2)

детали — валики, изготовляемые в количестве 12 шт. на изделие, годовая программа которых 11 500 шт.

Автоматическая поточная линия. Производственная мощность автоматической поточной линии принимается равной ее произво­ дительности, отнесенной к расчетному фонду времени работы этой линии. При определении величины расчетного фонда исходят из режима работы линии и нормативных потерь на ее профилак­ тический ремонт и наладку. Часовая производительность линии принимается по паспортным данным.

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ ЦЕХА

Сущность работы по определению производственной мощности механического цеха в целом заключается в систематизации итого­ вых данных о величинах производственной мощности всех про­ изводственных участков, в анализе этих данных с целью выделе­ ния ведущих подразделений и в определении уровня производ­ ственной мощности цеха. Пример такого расчета приведен в табл. 44, в которой перечислены все участки и поточные линии цеха, а из таблиц итоговых расчетов мощности по каждому под­ разделению (см. табл. 41, 42, 43) перенесены соответствующие значения коэффициентов производственной мощности.

При выявлении ведущего подразделения (участка, поточной линии) руководствуются соображениями о том, что ведущий участок — это тот, где сосредоточена наибольшая часть основных средств и живого труда; на ведущем участке обрабатываются главнейшие детали изделий.

При определении величины производственной мощности нельзя ориентироваться на узкие места, имеющиеся, как правило, в каж­ дом цехе. Анализ причин, вызвавших образование узких мест, позволяет наметить организационные технологические и произ­ водственные мероприятия для повышения пропускной способ­ ности этих подразделений. Ликвидация узких мест позволяет поднять производственную мощность цеха.

121

Т а б л и ц а 44

Производственная мощность механических цехов

В рассматриваемом примере ведущим участком механического цеха № 1 является участок 1, коэффициент производственной мощности которого равен 1,47. По двум участкам производствен­ ная мощность ниже этого уровня: по участку 3 К = 1,45, по участку 5 К = 1,24. Чтобы устранить эти узкие места, необходимо вернуться к расчетам производственной мощности соответству­ ющих подразделений и к расчетам по другим подразделениям цеха, имеющим резервы. В данном случае по участку 5 наиболее правильным решением явилась переброска нескольких деталей на станки участков 2 и 4. По участку 3 тщательный анализ тех­ нологических процессов позволил снизить трудоемкость ряда деталей и тем самым повысить коэффициент производственной мощности.

Для правильного определения производственной мощности цеха, не равняясь на узкие места, необходимо вернуться к рас­ четам мощности нижестоящих подразделений и внести в них уточнения в соответствии с организационно-техническими меро­ приятиями. Это обстоятельство надо учитывать и при определе­ нии производственной мощности завода в целом.

122

Производственная мощность цехов в многономенклатурном производстве рассчитывается тем же порядком, который был изложен выше, так как расчетная программа в таких производ­ ственных подразделениях укрупняется и приводится к сравни­ тельно небольшому количеству наименований изделий-предста­ вителей (см. стр. 38—40). .

РЕЗЕРВЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ЦЕХА

Производственная мощность машиностроительного завода и его подразделений, как известно, выражает максимально возмож­ ный выпуск продукции. Если производственная мощность превы­ шает величину программы, это свидетельствует о наличии ком­ плектного резерва в цехе, который равен положительной разности между величинами мощности и программы. Расчеты производ­ ственной мощности и имеют своим назначением выявить эти резервы.

Кроме комплектных резервов в каждом цехе имеются так называемые некомплектные резервы на отдельных участках его подразделений. Приведенная на рис. 8 диаграмма дает представ­

ность некоторых подразделений может значительно превышать

водственная мощность всех участков, а пропускная способность оборудования ведущего участка цеха.

Производственные мощности других участков, которые на­ ходятся выше уровня мощности цеха в целом, представляют собой резервы мощности, но эти резервы являются некомплектными и не могут быть использованы путем увеличения выпуска продукции в номенклатуре и количественных соотношениях, принятых в рас­ четной программе.

В самом деле, данные резервы, выраженные коэффициентами производственной мощности, составляют: по участку 2—0,37

ные методы производства в настоящее время нашли широкое применение не только при массовом, но и при крупносерийном

123

и серийном выпуске машин во всех отраслях машиностроения. В станкостроении, например, на поточных линиях с применением конвейеров выпускается 75% токарных станков с высотой центров 150 мм, 90% — с высотой центров 200 мм, 100% — с высотой центров 300 мм, 90% фрезерных станков с размерами стола 320 X X 1250 и 400X1600 мм и т. д.

показывает, что применение поточных линий позволяет резко увеличить выпуск продукции без ввода в эксплуатацию допол­ нительных производственных площадей. Например, на заводе «Красныйпролетарий» им. Ефремова внедрение поточных линий в механических цехах привело к увеличению производительности и производственной мощности в 1,5—2 раза. На Московском за­ воде электроизмерительных приборов с введением поточных линий

124

После перевода производства инструментов на заводах «Ка­ либр» и «Фрезер» на поточные методы выпуск микрометров, штангенциркулей, метчиков увеличился за счет значительного снижения их трудоемкости в 2,5—10 раз.

Большие перспективы для увеличения производственной мощ­ ности открывает применение специализированного оборудования, создаваемого на базе стандартизации основных элементов про­ изводственного процесса. Расчеты показывают, что удельный вес специализированного металлорежущего оборудования на некото­ рых машиностроительных заводах может быть доведен до 40%, что позволит примерно вдвое снизить трудоемкость механической обработки. Опыт внедрения на одном из заводов специализирован­ ных агрегатных станков, собранных из нормализованных эле­ ментов, централизованно выпускаемых станкостроительным заво­ дом, показал, что при внедрении 72 агрегатных станков трудоем­ кость обработки деталей снизилась в 4 с лишним раза и высво­ бождено 97 универсальных станков.

В единичном и мелкосерийном производстве наибольший рост производительности труда может быть достигнут путем исполь­ зования металлорежущих станков с числовым программным управ­ лением. Существующие станки подобного типа снабжены при­ способлениями с автоматической заменой инструмента. Их мага­ зины содержат 8—60 закодированных инструментов.

С целью возможно большей автоматизации цифровое управле­ ние осуществляется с помощью перфокарт или магнитных лент. Однако при переходе на станки с программным управлением возникает потребность в дополнительном оборудовании, перфо­ лентах, считывающих устройствах, а в некоторых случаях в элек­ тронно-вычислительных машинах. В результате перехода на работу на станках, оборудованных числовым программным управлением, производительность труда возрастает в 2 раза и выше. Кроме этого, отпадает необходимость в изготовлении оснастки, приспособлений, шаблонов и др. Использование стан­ ков должно быть наиболее полным по времени, производитель­ ности и мощности. Для лучшего использования станка по времени необходимо стремиться к тому, чтобы станок работал по возмож­ ности непрерывно, без простоев и при наиболее выгодных режимах резания.

Для полного использования мощности станка необходимо стремиться планировать его загрузку в соответствии с габарит­ ными размерами обрабатываемых деталей и работать с такими режимами резания, чтобы мощность на инструменте, затрачивае­ мая для снятия стружки, с учетом коэффициента полезного дей­ ствия станка, максимально приближалась к мощности установ­ ленного на станке электродвигателя.

Для достижения наиболее полного использования оборудова­ ния, всех технических возможностей станка, инструмента и при­ способлений, а следовательно, для увеличения производственной

125

Г л а в а V

ЦЕХИ МЕТАЛЛОПОКРЫТИЙ

В общем комплексе технологических процессов на машино­ строительных заводах операции металлопокрытий занимают зна­

ляются ведущими и по ним определяется величина производ­ ственной мощности всего завода. Цехи (отделения) металлопокры­ тий в зависимости от характера работ условно можно разделить на три группы: цехи защитных покрытий, в которых подгото­ вительные операции производятся преимущественно химическим или электрохимическим способами; цехи защитно-декоративных покрытий, в которых подготовительные операции, наряду с хи­ мическими и электрохимическими способами, производятся при помощи механической обработки на шлифовально-полировальных станках; отделения восстановления деталей или инструмента, создаваемые при ремонтно-механических и инструментальных цехах, в которых преимущественно хромированием производится восстановление прежних размеров изделий.

В цехах металлопокрытий производятся следующие основные виды покрытий деталей: защитные (цинковые, кадмиевые, свин­ цовые, оловянные и другие покрытия, получаемые путем фосфатирования, бондеризации, оксидирования и др.); защитно-декора­ тивные (медные с последующей дополнительной отделкой, никеле­ вые, хромовые, кобальтовые, серебряные и др.); для повышения сопротивления механическому износу и для повышения твердости поверхностей (хромовые, железные, никелевые и др.); для вос­ становления размеров деталей (хромовые, железные, медные); для специальных целей (местная защита поверхностей деталей, повышение отражательной способности, повышение электропро­ водности); для экономии дорогостоящих металлов путем создания биметаллических деталей и др.

В цехах металлопокрытий выбор технологического процесса зависит от назначения покрытия, характера деталей и состояния их поверхности.

Обычно предусматриваются три основные группы операций: подготовка поверхности, нанесение покрытия и обработка после нанесения покрытия.

127

ках, и в килограммах для деталей, обрабатываемых в насыпном виде);

данные о распределении деталей по группам в зависимости от вида покрытий и толщины слоя покрытия;

данные о закреплении деталей за определенными группами оборудования или за контактными агрегатами;

техническая или паспортная характеристика и данные о коли­ честве имеющегося оборудования в цехе (отделении);

данные о максимально возможных единовременных загрузках единицы оборудования в метрах и килограммах.или о прогрессив­ ной производительности этого оборудования;

фонды времени работы оборудования и потери времени на первоначальную загрузку и конечную выгрузку деталей;

данные о продолжительности процесса одной загрузки приме­ нительно к каждой конкретной группе деталей;

расчетная программа изготовления изделий по каждой группе оборудования цеха в соответствии с закрепленными за ней дета­ лями;

технически обоснованные или паспортные данные о продол­

ния, используемого для металлопокрытий, являются ванны стационарного типа, колокола и барабаны, а также полуавтоматы и автоматы различного типа. Тот или иной вид основного обору­ дования применяется в зависимости от технического уровня про­ изводства и его масштабов, габаритов обрабатываемых деталей и их конфигурации. При этом стационарные ванны применяются как непосредственно для операций покрытия, так и для подго­ товки поверхности обрабатываемых деталей.

Из механического оборудования используются шлифовальнополировальные станки, крацевальные станки и заготовочные барабаны, которые применяются для подготовки и отделки по­ верхности обрабатываемых деталей.

Производственная мощность цехов (отделений) металлопокры­ тий определяется пропускной способностью оборудования этих цехов, применяемого для выполнения как основных операций технологического процесса (покрытия), так и его подготовительноотделочных операций, и устанавливается по операциям нанесения покрытий как сумма пропускной способности всех ванн, колоколов, барабанов отдельно по каждому виду покрытий.

128

ционарных ванн, колоколов, барабанов, шлифовально-полиро- вальных станков и др.) определяется по взаимозаменяемым груп­ пам, при этом учитывается их состав и количество.

При наличии специальных автоматических или полуавтома­ тических установок, а также специальных агрегатов или ванн, колоколов, барабанов, специализированных для покрытий опре­ деленных деталей, необходимо проверить пропускную способ­ ность каждой такой единицы исходя из прогрессивных норм ее производительности.

Определение пропускной способности оборудования, исполь­ зуемого в цехах металлопокрытий для механической обработки поверхностей деталей, аналогично рассмотренным ранее методам

во внимание вспомогательное оборудование (промывочные баки, баки для обезжиривания, сушильные шкафы и т. п.).

Производственная мощность рассчитывается по действитель­ ному фонду времени использования оборудования, который определяется исходя из двух- и трехсменного режима при дискрет­ ной работе или непрерывного режима при постоянной работе.

При расчете пропускной способности оборудования должно учитываться вспомогательное время по выполнению следующих работ, связанных с перерывами в работе цеха: монтажа первой и демонтажа последней партии подвесок; подготовки поверхности деталей, выполняемой непосредственно перед первой, загрузкой их в ванны (обезжиривание, декопирование, промывки); конеч­ ных операций после покрытия последней загрузки деталей (про­ мывка, осветление, сушка); первоначальной загрузки и конечной выгрузки деталей из ванн.

Величина затрат времени на эти операции, определяемая с уче­ том сложности монтажа деталей на подвесках, условий подго­