книги из ГПНТБ / Бигель Дж. Управление производством. Количественный подход

на станке С, несмотря на то, что этому станку соответствует наи­ более высокая (наименее выгодная) оценка. Если станок выбран, то требуемое число часов на выполнение заказа должно быть за­ фиксировано (например, 220 у для выполнения заказа 2 на стан­ ке С). Заказ 1 нельзя выполнять на станке А, поскольку после закрепления заказа 2 за станком С для выполнения заказа 1 на станке С не хватает времени. Но заказ 1 для станка D имеет оцен­ ку 1,00 и закрепляется за этим станком. Заказ 3 можно также

за этим станком. Таким образом, все заказы распределены. Со­ ставление таблицы распределения заканчивается определением данных для строки «использованное время работы станка». При полученном распределении заказов по станкам суммарное время работы станков составляет 390 ч. При любом другом распределе­ нии потребуется большее время.

Индикаторный метод прост и его можно легко реализовать на практике, но в нем не учитываются непосредственно затраты на обработку деталей на станках. Косвенно эти затраты учиты­ ваются, поскольку принятые оценки определяют относительную эффективность работы станков по выполнению каждого заказа.

11.5. П р и м е н е н и е м о д и ф и ц и р о ва н н о го р а сп р ед ели т ельн о го м ет ода (М О Д М ) к регаенгію

за д а ч и р а с п р е д е л е н и я за ка зо в п о с т а н к а м

Для иллюстрации возможности использования МОДИ-метода для решения этого типа задач воспользуемся данными задачи, решенной индикаторным методом (разд. 11.4), введя в рассмотре­ ние данные о затратах продажных цен. Так как для решения этой задачи требуется использование некоторых средних, то решение является приближенным. Сведения об издержках и ценах вместе с ранее использованными данными приведены в табл. 11.10. Объ­ емы заказов, часовые нормативы обработки изделий и ресурсы времени станков взяты из табл. 11.8.

Из табл. 11.10 определяются усредненные часовые нормативы обработки изделий для каждого станка и для всех станков вместе. Усредненные нормативы затрат времени на изделие для станков А, В, С и D равны 0,750, 1,125, 1,213 и 0,638 соответственно.Об­ щий усредненный норматив составляет 0,93 ч на изделие. Зная эти величины, можно определить так называемые эквивалентные нормативные ресурсы времени для каждого станка. Этот показа­ тель для каждого станка определяется как произведение факти­ ческого ресурса времени на эквивалентный средний часовой нор­ матив обработки изделий, деленное на средний по всем станкам

часовой норматив обработки изделий. Вычисленное таким обра­ зом эквивалентные нормативные ресурсы времени станков равны:

Умножая размеры заказов изделий на среднее по всем стайкам время обработки изделия, получим нормативы затрат времени на выполнение заказа. Та,щш образом, в рассматриваемом примере эти нормативы равны:

Прибыль, отнесенная к нормативному часу по каждому заказу на каждом станке, определяется как произведение прибыли на изделие и часового норматив обработки изделий. Значения этого показателя по каждому заказу на каждый станок приведены в табл. 11.11.

Таблица 11.11

Матрица прибылей (в долл.)

Оптимальное решение показано в табл. 11.12. В этом решении предполагалось, что заказ .может быть разделен, т. е. может вы­ полняться более чем на одном станке. Поскольку при использо­ вании метода МОДИ требуется, чтобы «общие потребности» были равны «общим возможностям», то при решении этой задачи необ­ ходимо добавить фиктивный заказ. Распределение фиктивного заказа отображает продукцию, которая не будет произведена. Если же ресурсы мощности меньше, чем потребности, то необхо­ димо ввести фиктивные станки, й любое распределение по таким станкам будет отображать непоставляемые заказы.

Оптимальное решение, приведенное в табл. 11.12, определяет­ ся методами, использующимися при решении транспортных за­ дач, но с одним отличием: поскольку используемые величины

Часто желательно представить календарный план в виде гра­ фика. Большинство таких представлений основано на графике Ганта (линейной диаграмме). Пример построения такого графика можно проиллюстрировать на задаче распределения заказов. Если предположить, что сроки выполнения заказов, принятые в преды­ дущем примере, основывались на восьминедельном плановом пе­ риоде, то продолжительность работы станка А составит 8 х 40—

— 80 = 240 ч, станка В — 170 ч, станка С — 70 ч и станка D — 220 ч. Этот план показан на фиг. 11.5. Полученный ранее кален-

ЗаказЦ

Заказ2

Заказ 1 РУІ

Ф и г . 11.5. График Гаита, иллюстрирующий распределения нагрузки по станкам.

дарный план изображен зачерненными прямоугольниками. Ка­ лендарный план, соответствующий табл. 11,9, показан пустыми прямоугольниками, внутри которых проставлены номера заказов. В табл. 11.9 заказ 4 закреплен за станком А и требует 75 ч, заказ 2 закреплен за станком С и требует 220 ч и т. д.

Аналогичный график можно также использовать для отобра­ жения плана распределения операции по рабочим местам (см. табл. 11.5 и 11.6). При этом нужно понимать, что операции над одной и той же деталью заказа Должны выполняться в определен­ ной последовательности (во времени) от рабочего места 1 к 2 и т. д. Поскольку необходимо обработать большое число деталей, на каждом рабочем месте в течение каждого 90-минутного цикла всегда будет деталь.

В производственной практике существует много различных форм графического представления календарных планов и средств их отображения. Каждая форма имеет свои сильные и слабые

А-2. Операция 04 — фрезерная обработка детали А-2. Операция 05 — сборка деталей А-1, А-2 и А-3. Операция 06 — сборка детали А-4 с узлом деталей А-1, А-2 и А-3. Все токарные опера­ ции выполняются на одном и том же станке. То же" справедливо и для всех фрезерных операций.

Так как время выполнения заказа по закупке заготовок для

Т — товарная обработка; Ф — фрезерная обработка.

тываются на одном оборудовании; календарный план предусмат­ ривает обработку детали А-1 в первую очередь, затем детали А-2, после чего производится сборка узла и наконец окончательная сборка изделия. Календарный план, включающий время на за­ купку, показан на фиг. 11.6. Общее время цикла с момента раз­ мещения заказа на заготовки для первой детали до выпуска пар­ тии равно 11 нед. Производственные операции занимают всего шесть недель.

Приведенный на фиг. 11.6 календарный план минимизирует общую продолжительность цикла и уровень запасов при задан­ ных условиях. Если бы необходимо было размещать все заказы одновременно, то'деталь А-1 хранилась бы в виде запаса в течение недели, деталь А-3 г— в течение шести недель, а деталь А-4 — в течение девяти недель. При.этом, естественно, надежность плана повысится в связи с созданием запасов всех деталей, кроме деталей, обрабатываемых в течение наиболее короткого промежутка вре­ мени. Однако затраты на реализацию такого плана возрастут из-за издержек на содержание запасов.

Календарные планы, подобные приведенному на фиг. 11.6, применяются также при освоении производства новой продукции и при расширении предприятия.