
- •1. Расчет непрерывно-поточной линии с рабочим конвейером.
- •2. Расчет непрерывно-поточной линии с распределительным конвейером
- •3. Расчет прерывно-поточных линий
- •4. Последовательный способ организации выполнения производственного процесса.
- •5. Последовательно-параллельный способ организации выполнения производственного процесса.
- •6. Параллельный способ организации выполнения производственного процесса.
- •7. Определение параметров функционирования производственных систем
- •8. Определение параметров функционирования многоканальных разомкнутых производственных систем с простейшими потоками
- •9. Определение параметров функционирования многоканальных разомкнутых производственных систем с равномерными потоками
- •10. Оптимизация транспортных систем приближенными методами
- •11. Оптимизация транспортных процессов точным методом
- •12. Определение параметров обслуживающих систем как одноканальных замкнутых смо с простейшими потоками.
- •14. Оптимизация структуры обслуживающих систем как смо с простейшими потоками
- •15. Оптимальное планирование производства (ремонта, обслуживания, ….) при регулярном спросе.
- •17. Оптимизация загрузки оборудования (рабочих) в единичном производстве
- •19. Оптимизация запуска изделий в производство
7. Определение параметров функционирования производственных систем
4.2 Определение параметров функционирования одноканальных разомкнутых производственных систем с простейшими потоками
Система массового обслуживания (СМО) – это совокупность взаимосвязанных элементов системы: требований поступающих на обслуживание (изделия, нуждающиеся в изготовлении, оборудование, нуждающееся в обслуживании и так далее); каналов обслуживания (оборудование, ремонтные бригады и так далее), а также характера связей между ними.
Известно: интенсивность поступления изделий на изготовление λ=8 изделий в час ; интенсивность изготовления одного изделия на заданном виде оборудования µ=16 изделий в час
Определяем:
1. Коэффициент использования – ψ
Ψ= λ/ µ = 8/16 = 0,5
2.
Вероятность простоя оборудования –
λ/ µ = 1-0,5 = 0,5
Таким образом, фактическая производительность данного оборудования будет на 53,4% ниже возможной;
3.Вероятность
наличия n
изделий -
;
0,25
0,125
0,0625
0,03125
0,015625
7,8*
4.Среднее
число изделий, находящихся в системе
-
5.Среднeе
число изделий, находящихся в очереди
-
6.Среднее
время ожидания требования в системе -
8. Определение параметров функционирования многоканальных разомкнутых производственных систем с простейшими потоками
Выявление основных особенностей взаимосвязей и количественных закономерностей.
Задача: пусть система имеет два канала обслуживания N=2,
Интервал времени между поступлениями двух смежных требований составляет 8 минут, среднее время обслуживания требования составляет 2 минуты.
Коэффициент загрузки Ψ= λ/ µ = 2/8 = 0.25
Вероятность отсутствия требований в системе:
Вероятность наличия одного требования в системе
Вероятность наличия двух требований в системе
Вероятность наличия трех требований в системе
Вероятность наличия четырех требований в системе
Вероятность наличия пяти требований в системе
Вероятность наличия шести требований в системе
9. Определение параметров функционирования многоканальных разомкнутых производственных систем с равномерными потоками
Постановка задачи. Определить параметры функционирования производственной многоканальной разомкнутой системы с равномерными потоками изготовления (ремонта, ...) изделий ("Детали - рабочие", "Изделия - контролеры", ...). Известно среднее время поступления деталей на изготовление (ремонта, ...) равное 12 ± 4 минут. В системе имеются 3-е рабочих занятых изготовлением данных деталей. Требуется определить следующие основные параметры системы: коэффициент и среднее время использования каждого рабочего; число деталей, поступивших к каждому рабочему.
Исходные данные:
- Средний интервал времени между поступлениями двух смежных деталей, их изготовление – 15 мин.
- Отклонение времени поступления деталей от среднего – 1 мин.
При построении модели это будет выглядеть так:
GENERATE 15,1
- Средняя продолжительность изготовления детали – 10 мин.
- Отклонение от среднего времени изготовления детали – 1 мин.
COME ADVANCE 10,1
- Сколько необходимо изготовить деталей в процессе моделирования системы – 250 шт.
START 250.