при h±i1
^ А = А + ( - Д 1) = А - Д 1;
при h ± А
^ А= А — А = 0; hM= hn = h ± б.
Все формулы, выведенные для формообразующих штампов, предназначены для расчета исполнительных размеров рабочих деталей, по которым получают окончательные размеры детали (по чертежу). Для промежуточных переходов, обычно связанных с мно гооперационной вытяжкой, допуски на неточность изготовления деталей не учитывают. Размеры промежуточных переходов за даются технологически и связывать их жесткими допусками часто не имеет смысла. В таких случаях исполнительные размеры основной рабочей детали равны номинальным технологическим размерам.
При простановке размеров между центрами отверстий или установочных размеров между базовыми поверхностями рабочих деталей следует пользоваться исходными формулами (69) и (70). В этом случае изменяют только обозначения:
Г |
— Сщдх + Cmln |
(69а) |
'“'шт |
-- |
2 |
|
£шт~ {с + Щ |
± ь . |
(70а) |
Частные значения формул выводят аналогично формулам для |
исполнительных размеров |
hu и |
hn в |
зависимости |
от заданных |
размеров изделия. |
|
|
|
|
Формулы для расчета исполнительных размеров основных ра бочих деталей штампов приведены в табл. 42.
Исполнительные размеры второй детали (пуансона или мат рицы) отличаются на величину технологического зазора (односто роннего или двустороннего).
Для разделительных штампов зазоры принимаются по табл. 36, а для формообразующих — по табл.' 41. Поскольку в процессе эксплуатации одна из рабочих деталей или обе одновременно из нашиваются, то во всех случаях следует для нового штампа на значать минимально допускаемые зазоры. Допуски на неточность изготовления рабочих контуров (бм и 6П) принимают:
1)для разделительных штампов по табл. 37:
2)для формообразующих штампов:
по 1-му классу точности (А |
Сх) при допуске |
на деталь |
по |
2-му и 3-му классам точности; |
С) . при допуске |
на деталь |
по |
по 2-му классу точности (Л; |
4-му и 5-му классам точности; |
|
|
|
К ак задан |
«Основная» |
допуск на |
штампуемой |
рабочая |
детали |
деталь |
A(Q—д,
A(Q =i
Матрица Л (С)+Л и
пуансон
A ( Q t i
Л(С)±£,
Л(С) ± д
Продолжение табл. 42'
Формулы
Без припуска на износ
Ам — Ап — Сшт — [л(С) |
J± ® |
1 |
|
АМ= |
ЛП = |
СШТ = |
[ а (С) |
|
± |
б |
|
Am= Ап — Сшт ' |^А (С) -| |
J |
® |
|
|
ЛН = |
АП= |
СШТ= |
[ М С ) + |
A ^ A l] |
± в |
|
А„ = |
Ап = |
Сшт = |
[А (С) + |
|
± |
б |
|
|
Лм = Лп = Сшт — h (С) ± б |
|
|
|
При условии, что размеры детали не вы ходят из поля допуска. В противном случае величину припуска на износ назначаю т индивидуально, исходя из конкретных соотношений размеров детали, толщины и допускаемых отклонений материала. Размеры рас считывают по формулам (65) и (66).
по 3-му классу (Л3; С3) при допуске на деталь по 7, 8 и 9-му классам точности.
Ниже приведено несколько примеров расчета размеров ра бочих контуров.
Пример 1. Из листовой латуни толщиной 0,8 мм в обычном штампе вырубается круглая деталь (например, см. схему выруб ного штампа в табл. 30) диаметром D = 28_„,14 мм. Определить исполнительные размеры рабочего отверстия матрицы и соответ ствующий диаметр пуансона.
Р е ш е н и е . Деталь ограничена допуском по 4-му классу точности, поэтому припуск на износ рабочих частей принимаем Яип = 0,8Лд, а допуск на их изготовление по 2-му классу точ ности (см. табл. 37). Основной рабочей деталью является матрица. Согласно табл. 42, размер рабочего отверстия матрицы
AM= DM= ( D - 0,8Да)+ Ч
т. е.
DM= 28 — 0.8.0,14 = 27.89+0'023 .
Исполнительный размер пуансона
Dn = (DM 2zmin)_6n.
По табл. 36 для латуни толщиной 0,8 мм минимальный зазор на диаметр равен 0,048. Следовательно,
Dn = 27,89 — 0,048 — 27,842—0,014 ■
Пример 2. Определить исполнительные размеры рабочих кон туров матрицы, пуансонов, пуансон:матрицы штампа для совме щенной вырубки детали, приведенной на рис. 162, а. Материал детали — сталь 40, сгв = 52 кгс/мм2.
Р е ш е н и е . Основной рабочей деталью для вырубки наруж ного контура детали является матрица. Деталь имеет размеры по 4-му и 5-му классам точности, поэтому припуск на износ рабочей полости матрицы принимаем Лин = 0,8Лд. По табл. 36 для ме талла при ов = 52 кгс/мм2 и толщине 5 = 3 мм выбираем дву сторонний режущий зазор
22шШ = 0>27 и 2zmax = 0,33.
При этих зазорах и размерах, указанных в чертеже, согласно табл. 37, допуски на изготовление рабочего контура матрицы и внешнего контура пуансон-матрицы необходимо принимать по 3-му классу точности (Л3 и С3). С учетом сложной формы детали принимаем приближенные допуски, указанные в § 3.
При значительной разнице между отдельными размерами де тали допуск на изготовление рабочего контура целесообразно принять не общий, а раздельно на каждый размер, сделав на чер теже детали примечание: допуск на изготовление рабочего кон тура ±(20—30)% допусков, указанных в чертеже детали. Допуск на размер 62 мм между центрами отверстий принимаем по реко-
мендациям, приведенным на стр, 262. Размеры отверстия диаметром 25 мм ограничим допусками по 3-му классу точности, а размеры контуров, относящиеся к отверстию диаметром 8 мм — по 2-му классу точности (см. рекомендацию в табл. 37 для 2г — 0,2ч- ч-0,3 мм при соответствующих размерах рабочей детали). По фор-
|
|
|
27,66-ом |
69tom |
|
110-a.is |
|
|
|
|
28-0,78^ |
62t0,2 |
|
|
|
|
|
Ф25+о-,‘ |
|
|
|
|
0 |
|
|
|
|
|
|
•5+0,12 |
b S -0 ,1 1 |
|
|
|
|
О) |
Чй-о,$о |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
109,6 |
|
Примечание. |
Внешний режущий контур |
|
|
|
|
/\8 кругом |
|
|
пригнать по матрице с |
|
|
|
зазором 0,1й~0,17насторону |
|
|
|
|
, 27, |
|
|
|
Ь |
|
|
|
|
|
|
15,27 |
|
UU}6 |
025,11,00ft |
|
|
|
\05fi8-o.oi |
П рим ечание. |
Допуск на изготовление рабочего |
ч |
|
|
|
контура +20*30% от допусков, |
|
|
|
указанных на чертеже детали |
|
|
|
|
6) |
|
|
|
|
Рис. 162. Пример нанесения исполнительных размеров на рабочих контурах совмещенного штампа
мулам табл. 42 определяем размеры рабочего контура матрицы, округляя их до первого и второго знаков:
для размера детали 50_0,4 мм
А м = А — 0,8Д! = 50 — 0,8-0,4 = 49,7 мм;
для размера детали 110_0i4„ мм
Ам — А — 0,8Д4 = ПО 0,8 0,46 = 109,6 мм;
для размера детали 65_0,4 мм
А и = А — 0,8Дг = 65 — 0,8 -0,4 = 64,7 мм;
_о
Для размера детали 45_o;so мм
Ам = А — 0,2Д — 0,8ДХ = 45 — 0,2 0,17
— 0,8 0,5 = 44,6 мм;
для размера детали 71°д мм
А м = А 0,2Д + 0,8Дг = 7,12 мм.
Размер 151*1од2 мм выступа в матрице по мере износа будет уменьшаться, поэтому исполнительный размер следует рассчи тывать по соответствующей формуле для пуансона
dn = А п = А -\- 0,8Д + 0.2Д! = 15,22 мм.
Размер до оси отверстия выступа (в детали размер 28_0,28 мм)
А м = А — 0,8ДХ = 28 — 0,8 -0,28 = 27,8 мм.
Полученные размеры переносим на отверстие матрицы
(рис. 162, б).
Процесс совмещенный, поэтому пуансон для вырубки контура одновременно служит матрицей для пробивки отверстий' d — = 25+0’14 мм и d — 8+0’10 мм, т. е. он является пуансон-матрицей
(рис. 162, в).
Внешний контур пуансон-матрицы пригоняют по матрице с за--
зором |
0 |
27 |
0 |
33 |
|
|
:—"2— 0,14-г-0,17 мм на сторону (табл. 36), что ого |
варивают примечанием на чертеже.
Размеры отверстий в штампуемой детали соответствуют раз мерам пуансонов. Последние принимают за «основной инстру мент». Поэтому определяем вначале их исполнительные размеры:
для размера детали 25+0-14 мм
dn = (d + 0,8 Д)_еп = (25 + 0,8.0,14)_вп = 25,11_0.045 мм;
для размера детали 8+0’10 мм
dn = (d -(- 0,8 Д)_вп = (8 -(- 0,8-0,10)_бп = 8,08_о,и мм.
Тогда размеры рабочих отверстий в матрице будут
(25,11 + 2zmln)6« = 25,11 Н- 0,27 = 25,38+0'045 мм;
(8,08 + 2zmln)6«= 8,08 + 0,27 = 8,35+0'016 мм.
Размер между центрами отверстий для размера детали 62+0'2 мм Сшт = 62±6 = 62±0-03 мм.
Заметим, что допускаемые отклонения на размеры пуансонов диаметром 8 и 25 мм, а также для расстояния 62 мм могли быть приняты равными 25% соответствующих допусков на изделии.
Определим расстояния до оси отверстий от края пуансонаматрицы с учетом режущего зазора (принимаем пуансон-матрицу
за «основной инструмент»); вйачалё слева направо (до оси от верстия d = 25+°'14):
27,8 — z — 27,8 — 0,14 = 27,66 мм.
Второй размер (на детали размер 20_0i28) рассчитываем после довательно: вначале условно для матрицы, а затем с учетом за зора для пуансон-матрицы:
Лм = А — 0,8Д! — 20 — 0,8 -0,28 = 19,78 мм; (для пуансон-матрицы)
19,78 — г = 19,78 — 0,14 = 19,64 мм.
Пример 3. Для детали, приведенной на рис. 163, а, необхо димо определить исполнительные размеры рабочих деталей ги бочного штампа в поперечном направлении. Материал детали — сталь Ст 2, толщина 4,5 мм. Допускаемое отклонение по тол
щине Slo.’f. Расчет произвести с учетом двух вариантов исполне ния пуансона: с уклоном боковых сторон на 2° и с параллельными
сторонами. |
ч |
Р е ш е н и е . |
Размеры заданы по внешнему контуру, поэтому |
«основным инструментом» является матрица.
При допуске 5Гд, (см. размер 521о.4 на рис. 163, а) исполни тельный размер матрицы определяют по формуле
Бм= (5 — 0,4 Д — 0,6 Ai)+6« (табл.42).
Допуск на изготовление принимаем по 3-му классу точности (Л3).
5 М= (52 — 0,4 *0,2 — 0,6-0,4)+0'06 = 51,68+0,06 мм
(для размера детали 521^4 мм).
Размер пуансона В — (Бм— 2zru6)_en.
Значение зазора находим из табл. 41, тогда при уклонах бо ковых сторон (рис. 163, б)
\ ггнба = S = 4,5 мм; 5i = 51,68— 2-4,5 = 42,68_о,о5 мм;
с параллельными сторонами
■£гиб2 = ■Smax = 4,5 -{- 0,3 = 4,8 мм;
52 — 51,68 — 2-4,8 = 42,08_о,о5 мм.
Пример 4. Цилиндрический стакан (рис. 164, а) выполняется за три вытяжные операции. Диаметр первой вытяжки dcp = 76 мм, второй — dcр = 64 мм, а третьей — по чертежу детали. Опре делить исполнительные размеры пуансонов и матриц в поперечном сечении для всех трех штампов. Исходный материал — сталь
0,8кп, толщина 5 = 2 ± 0,15 мм.
зоо
Р е ш е н и е . 1. Определяем зазоры между пуансоном И матрицей для всех переходов:
для первого — по формуле (55)
2выТ] == KlS "1“ 5тах
Кг =0,15 (табл. 39);
<Smax = 2 + 0,15 =2,15 мм; ZbUtj = 0,15-2 + 2,15 = 2,45 мм;
а)
Рис. 163. К |
расчёту испол |
Рис. 164. К расчету исполнитель |
нительных |
размеров рабочих |
ных размеров рабочих деталей вы |
деталей гибочного штампа |
тяжных штампов |
для второго TCi =0,1
2Вытп = 0,1-2 + 2,15 = 2,35 мм
для третьего — по формуле (57) для калибровки, поскольку на последнем (III) переходе вытяжки степень деформации менее 0,2
( е = l - m 8 = 1 -------Ц - < 0 , 2 ) ,
^калибр = K 3S + S mln
принимаем К3 = 0,1 (табл. 39);
<Smin = 5 + Ai = 2 + (—0,15) =1,85 мм; калибр = 0 ,1 -2 + 1,85 = 2,05 мм.
2. Рассчитываем исполнительные размеры рабочих деталей. Диаметр задан по внутренней поверхности детали, поэтому за
