ЭАСУ

Таблица неисправностей

№ п/п	Характерные признаки	Причины неисправностей	Способы устранения
1	Понижение давления масла в масляной системе	Неплотности во всасывающей магистрали масляного насоса. Заклинило перепускной клапан на масляной магистрали или в насосе. Поломка пружины. Засорение сетки на обратном клапане в масляной цистерне. Снижение вязкости масла.	Определить места неплотностей. Устранить. Осмотреть клапаны, пружины, устранить дефекты. Снять сетку, прочистить. Поизвести анализ масла, заменить масло
2	Перегрев масла, золотник терморегулятора в нижнем положении	Засорение охладителя масла. Насос забортной воды не обеспечивает достаточной подачи.	Промыть охладитель в соответствии с инструкцией Разобрать насос, обнаружить и устранить дефект.
3	Перегрев масла	Неисправна термосистема терморегулятора	Перейти на ручное управление, заменить терморегулятор

2.5. Общие положения по наладке и ремонту систем управления СЭУ

Основными причинами, обусловливающими необходимость ремонта, являются неисправности и отказы СА.

Согласно ГОСТ 18322 под ремонтом понимается сово­купность работ по поддержанию и восстановлению работо­способности или исправности изделия.

Ремонт выполняется на основе различных документов. Для подготовки к ремонту служит ремонтная ведомость.

Ремонт складывается из работ, выполняемых на следующих технологических этапах:

1. в период оценки технического состояния аппаратуры, находящейся в собранном виде в составе СЭУ;

1. в период демонтажа блоков, устройств, модулей, ре­гуляторов;

2. при оценке технического состояния блоков, устройств, модулей, регуляторов без разборки и после разборки;

3. в процессе восстановления изношенных деталей, за­мены восстанавливаемых деталей и элементов;

Рис. 3. Граф-схема алгоритма (ГСА) поиска неисправности

5) при стендовой поблочной проверке, регулировке и наладке с использованием имитаторов, КИП и в процессе электрических, гидравлических и пневматических испытаний;

6. в период монтажа отремонтированных блоков, устройств, модулей, регуляторов;

7. при проведении комплексных регулировочно-наладочных работ и в процессе совместной работы с объектом управления.

Объем ремонтных работ уточняется в процессе дефектации. Дефектацией в общем случае называется технологический процесс, осуществляемый в процессе ремонта и заключаю­щийся в выявлении всех видов дефектов у деталей, сбороч­ных единиц и устройств с целью определения возможности их дальнейшего использования.

Технические требования к объему и последовательности дефектации должны соответствовать руководству на ремонт.

Перед проведением дефектации изучается фактическая наработка регуляторов и систем управления, своевремен­ность и объем выполненных ППО и ППР, производится анализ имевших место неисправностей и отказов и расход ЗИП по записям в формулярах и паспортах.

Дефектация в собранном виде производится в такой пос­ледовательности:

1. проверка комплектности (по формуляру и в наличии);

1. внешний осмотр;

2. измерение сопротивления изоляции;

3. проверка работоспособности.

В процессе демонтажа выполняют следующее:

I. На отключаемых кабелях укрепляют монтажные бирки (то же на жилах). Концы кабелей изолируют; в сальники, штепсельные разъемы устанавливают заглушки. КИП демонти­руются и отправляются на поверку.

2. Выполняют действия с целью исключения возможности подачи питания на пульты, блоки.

3. Пульты, блоки, щиты закрывают (щитами, парусиной) для предохранения от повреждений, попадания посторонних предметов, пыли, грязи.

4. Перед демонтажом гидропневмоаппаратуры отключают подачу рабочей среды, на опорных поверхностях и элементах наносят риски для облегчения установки после ремон­та, на штуцера, фланцы устанавливают заглушки, на трубки закрепляют маркировочные бирки.

Замечание. Прежде чем вскрывать емкости, трубопро­воды, особенно гидропневмоаппаратуры, необходимо снять давление.

Дефектация при разборках блоков, модулей электроавто­матики выполняется по специальным методикам с контроль­ными замерами сигналов в соответствующих точках.

Дефектация гидропневмоаппаратуры производится в процес­се ее разборки по картам дефектации и ремонта, в которых приводятся требования к деталям и условия их отбраковки, рекомендуемые способы устранения дефектов, а также тех­нические требования к отремонтированной детали.

С целью проверки качества ремонта, сборки, монтажа выполняются проверка на функционирование, наладка и испы­тание аппаратуры с использованием приспособлений, имита­торов, контрольно-поверочной аппаратуры (КПА), стендов.

Таким образом, способы дефектации и ремонта, требова­ния к отремонтированной аппаратуре автоматики, сведения об используемых имитаторах, КПА и КИП должны быть изло­жены в ремонтной документации.

Окончательные испытания системы управления проводятся совместно с управляемыми техническими средствами на судне.

В процессе эксплуатации, после устранения неисправ­ностей, по окончании ремонта, после сборки и монтажа аппаратуры (в том числе и вновь устанавливаемой) выпол­няется наладка.

Наладкой называется технологический процесс, заклю­чающийся в выполнении работ на аппаратуре по доведению ее характеристик или параметров до указанных в техничес­ких условиях (формуляре, паспорте), с помощью регулиро­вочных элементов без схемных или конструктивных измене­ний.

При наладке функциональных устройств, блоков, модулей, регуляторов, датчиков информации, исполнительных устройств могут использоваться стенды и установки, приспособления, которые имеют имитаторы, снабжены КИП.

Стендовое оборудование и имитаторы могут использовать­ся для проверки, наладки и испытаний всей системы управ­ления при неработающем объекте управления.

С помощью имитаторов формируются сигналы об отклонении параметров, исполнении механизмами управляющих и защитных команд, имитируется срабатывание аварийной защиты.

С помощью стендового оборудования проверяют и устанав­ливают значение и точность поддержания выходных парамет­ров, дискретные и аналоговые сигналы, уставки срабатыва­ния релейных датчиков и устройств путем изменения значений параметров рабочих сред, производят наладку требуемого ви­да статических характеристик.

Наладка аппаратуры выполняется по программам и методикам, имею­щимся в технической документации, и производится с помощью различных элементов:

регулировочных винтов, пружин и элементов обратных связей, рукояток потенциометров, масштабных элементов и др.

При работе системы управления с действующим объектом управления выполняется комплексная наладка всей аппара­туры, которая должна обеспечить устойчивость контуров регулирования, поддержание регулируемых параметров с за­данной точностью на всех стационарных режимах и требуе­мое качество переходных процессов при реальных внешних возмущениях. При этом обеспечивается выполнение заданных алгоритмов управления, а параметры рабочих сред изменяют­ся в реальных пределах.

Перед выполнением наладочных работ:

• проверяют работоспособность, исправность управля­емых технических средств и обслуживающих систем, их го­товность к вводу в действие и совместной работе с системой управления;

• проверяют сопрягающие устройства от исполнительных элементов к органам управления объекта;

- проверяют стендовое оборудование, имитаторы, КИП;

• проверяют наличие программ и методик наладки, изу­чают техническую документацию;

• обеспечивают выполнение мер техники безопасности и противопожарной безопасности и др. (непотопляемости, остойчивости и т.д.);

• обеспечивают необходимые виды питания;

• проверяют все подвижные части вручную на подвиж­ность, легкость перемещения;

• производят функциональную проверку аппаратуры согласно описаниям и инструкциям по эксплуатации.

Ввод в действие технических средств производится установленным порядком.

Наладка выполняется с учетом правил работы с электро­оборудованием, а в системах гидравлики и пневматики с учетом правил работы с сосудами под давлением.

16