2.2 Технологичность конструкции

Согласно ГОСТ 18831 -73 технологичность конструкции заготовки есть совокупность свойств, проявляемых в возможностей оптимальных затрат труда, средств. материалов и времени при ее изготовлении, а также обеспечения технологичности изготовления детали.

Технологичность отливки определяет оптимальные затраты ресурсов при изготовлении, а также при эксплуатации ее в изделии и при ремонте изделия.

Таблица 2 -Характеристика показателей различных способов литья

Показатель	Оценка в баллах различных способов литья
	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Ограниченность размеров	5	4	2	3	4	1	1	2	4
Ограниченность массы	5	4	2	3	3	1	1	2	4
Сложность отливки	5	5	5	3	2	3	1	3	2
Применимость для различных сплавов	4	4	5	3	2	2	2	3	3
Продолжительность освоения	5	3	3	2	3	1	3	3	3
Тонкостенность отливки	2	2	5	3	1	5	3	3	4
Шероховатость поверхности	1	2	4	3	3	5	4	3	3
Наименьшая экономическая рентабельность партии отливок	5	4	1	3	2	1	3	4	3
Возрастание экономичности с увеличением партии отливок	2	4	2	3	4	5	5	2	4
Коэффициент использования металла КИМ = Мдет/Мотл	1	2	4	3	3	5	4	3	3
Производительность труда при процессе	2	4	1	3	4	5	4	2	4

В табл. 2 приняты следующие обозначения технологических про­цессов литья:

1,2 - литье в песчано-глинистые формы (1 - ручная формовка, 2 - ма­шинная); 3 - литье по выплавляемым моделям; 4 - литье в оболочковые формы; 5 - литье в кокиль; 6 - литье под давлением; 7 - штамповка жидкого металла; 8 - литье в керамические формы; 9 - центробежное литье.

Наиболее важным моментом в технологичности отливки яв­ляется выбор положения отливки при заливке и плоскости разъе­ма модели формы.

Технологичность отливки зависит от выбранной плоскости разъема модели и формы. При выборе плоскости разъема необ­ходимо принимать во внимание следующие соображения:

1. Поверхность разъема должна обеспечивать получение простого модельного комплекта, состоящего из минимально возможного количества деталей, а может быть и неразъемного. Это имеет наибольшее значение при производстве единичных и мел­косерийных отливок, когда используются ручные и маломеханизи­рованные способы формовки. При крупносерийном и массовом производстве отливок решающее значение приобретают соображения увеличения производительности, улучшения технологии формовки и заливки металла, снижения расхода формовочной смеси.

2. Поверхность разъема должна быть одна и плоская, жела­тельно без получения отъемных частей и большого количества стержней. Выступающие части формы (болваны) должны, по воз­можности, располагаться в нижней полуформе. Выступающие час­ти в верхней полуформе во избежание их подрыва или обвала должны быть небольшой высоты - 0,3 от диаметра выступающей части при машинной формовке и 0,15 - при ручной.

3. Поверхность разъема необходимо выбирать так, чтобы исключить отъемные части модели, а также, чтобы было мини­мальное количество стержней. При автоматической или машинной формовке отъемные части следует заменять стержнями.

4. Необходимо выбирать разъем модели таким образом, чтобы высоты модели и формы были минимальными. Большая высота ведет к повышенному давлению металла на нижние гори­зонты формы и может вызвать ее подутие. При этом потребуются высокие опоки, которые не являются универсальной оснасткой, а применяются лишь в специальных случаях. Чаще используются опоки примерно равной высоты.

5. Для получения более точной отливки все ее части лучше располагать в одной полуформе, желательно нижней. Это исклю­чит перекос отливки, обеспечит надежное и точное крепление стержней в форме, создаст удобство в их установке и повысит точность сборки.