Контрольные вопросы

1. В чем сущность явления износа?

2. Какие виды износа вы знаете?

3. Какое влияние на износ деталей оказывает качество рабочих по­верхностей?

4. Каков характер механического износа деталей?

5. По каким признакам можно определить износ различных деталей и сборочных единиц?

6. В зависимости от каких факторов выбирают материал для изготов­ления новых деталей при ремонте?

7. Какие факторы увеличивают продолжительность работы оборудо­вания?

Ремонт оборудования

1. Диагностирование оборудования

В процессе эксплуатации любого станка в результате износа его частей и сборочных единиц возникают погрешности их взаимного расположения, нарушается предусмотренная конструкцией станка закономерность относительного движения заготовки и инструмента (в металлорежущих станках), что, в свою очередь, приводит к по­грешностям измерения параметров (размера, формы и взаимного расположения обрабатываемых поверхностей) изделий.

Ряд деталей и сопряжений станков, от технического состояния которых зависит качество получаемых изделий, обычно доступны для непосредственного наблюдения и проведения измерений без разборки станка (например, рабочие поверхности станин, столов, консолей, ходовых винтов и др.). В этом случае имеется возможность непосредственной оценки технического состояния изнашиваемых поверхностей деталей и сопряжений и определения сроков их вос­становления на основе значений предельно допустимых износов.

Однако многие детали и сопряжения невозможно проконтроли­ровать и измерить без разборки станка. В таких случаях приходится измерять не их параметры, а параметры процессов, происходящих в результате работы деталей станка и их взаимодействия между собой. Иногда для оценки технического состояния отдельных де­талей и сопряжений может возникнуть необходимость в искусствен­ном создании процессов, сопутствующих их работе.

Последовательность разработки диагностических схем. Для уста­новления взаимосвязи между техническим состоянием деталей и погрешностью измеряемых параметров обрабатываемых изделий, а также выбора на этой основе метода диагностирования целесооб­разно разрабатывать диагностические схемы применительно к стан­кам различных технологических групп. Кроме того, рекомендуется определенная последовательность разработки таких схем.

На первом этапе для каждой рассматриваемой группы станков устанавливают подлежащие измерению параметры обра­батываемых изделий, определяющие их качество и являющиеся наиболее специфичными при обработке изделий на станках дан­ной технологической группы. Например, для станков токарной группы такими параметрами являются диаметральный размер об­рабатываемого изделия, формы его продольного и поперечного сечений, шероховатость и волнистость поверхности (а при наре­зании резьбы — ее шаг).

На втором этапе разработки диагностической схемы уста­навливают основные, наиболее существенные причины отклоне­ния измеряемых параметров изделий от заданных.

На третьем этапе осуществляют установку сборочных еди­ниц станка, техническое состояние которых вызывает отклоне­ние измеряемого параметра.

На четвертом этапе определяют процессы, сопутствующие работе станка в результате взаимодействия его деталей и сопря­жений. Одни из этих процессов возникают во время работы маши­ны без вмешательства извне (например, акустические, являющиеся результатом соударения взаимодействующих деталей и сопря­жений, — шум, вибрации и т.д.), другие вызываются искусствен­ным путем.

На пятом этапе, основываясь на уже имеющихся данных, определяют возможность применения либо уже известных методов технического диагностирования определенных деталей или сбороч­ных единиц, либо устанавливают необходимость разработки но­вых.

Выбор метода диагностирования производится с учетом следу­ющих основных требований:

требуемая точность диагностирования;

простота метода;

возможность проведения диагностирования непосредственно на предприятии независимо от других организаций;

безопасность метода для окружающих;

возможность приобретения необходимой аппаратуры и оборудо­вания.

Таблица2

Диагностические методы и средства измерений

Диагностируемый параметр или причина диагностирования	Диагностические и вспомогательные методы	Диагностические и вспомогательные средства измерений
Концентрация продуктов износа в масле	Анализ масла в емкости	Спектрограф, микрофотометр, прибор для определения металлов в масле
Чрезмерный нагрев рабо-чей жидкости гидросис-темы, поверхности корпу-сов агрегатов	Измерение параметров сопутствующих процессов (потерь на трение)	Термометр, термопара, терморезисторы
Люфты каретки суппорта, поперечных и верхних поворотных салазок	Измерение параметров сопряжений	Щуп, индикатор
Снижение частоты вращения шпинделя под нагрузкой	Измерение параметров сопутствующих процессов (проскальзывание ременной передачи)	Тахометр
Несоответствие геометри-ческих размеров изготов-ляемого изделия ТУ	Установление измеряемых параметров	Микрометр, индикатор и др.

Различают два вида прогнозирования технического со­стояния оборудования:

статистическое прогнозирование основано на обработке и анализе результатов, полученных в процессе производства и эксп­луатации оборудования, которые позволяют установить допусти­мые значения параметров состояния однотипного оборудования и определить время профилактики и ремонта;

прогнозирование по реализации осуществляется путем непос­редственных измерений параметров, характеризующих состояние оборудования, и последующей обработки результатов для выяв­ления изменения контролируемых параметров.

В табл. 2 приведены некоторые примеры диагностических ме­тодов и средств измерений, применяемых в различных случаях.