1. Методика проектирования техпроцессов

Разработанный технологический процесс (ТП) должен давать исчерпывающие технологические указания и все данные, необходимые для качественного выполнения и контроля операций.

Перед началом разработки ТП технологу необходимо изучить назначение детали, изучить технологические условия и спец. требования, провести тщательное изучение и контроль рабочих чертежей, проанализировать конструкцию детали в свете технологических условий ее изготовления.

В зависимости от вида производства и степени сложности выпускаемых деталей определяется вид ТП и степень его оснащенности.

Для единичного производства на несложные детали разрабатываются маршрутные ТП, а на более сложные детали маршрутно-операционный ТП.

Прежде, чем приступить к разработке ТП на деталь, технолог должен, используя указатель технологической документации универсального назначения, определить, не соответствует ли данная деталь определенному типу или группе изготавливаемых на предприятии деталей, на которые разработаны групповой технологический процесс (ГТП), типовой технологический процесс (ТТП) и другие виды технологической документации.

Детали, охваченные имеющимися ГТП и документацией универсального назначения, должны быть проанализированы с целью определения новых типов групп деталей, на которые нужно разрабатывать дополнительно ГТП и документацию универсального назначения.

Для того чтобы провести более качественную классификацию деталей на типы и группы, рекомендуется использовать вычислительную технику.

При разработке ГТП и документации универсального назначения необходимо использовать наиболее рациональные для данного типа деталей заготовки, приемы работы и наиболее совершенные средства механизации и автоматизации.

Дополнительная переменная информация о материалах указывается в ведомости деталей к ТТП или в карте технической информации.

При разработке ЕТП максимально используют ТТО и групповые наладки.

Разработка ТП предусматривает:

• выбор заготовки;

• определение маршрута;

• выбор типов и размеров оборудования;

• выбор режущего, измерительного и вспомогательного инструмента;

• выбор вспомогательных материалов;

• определение режимов резания;

• определение правил техники безопасности.

Технолог при разработке ТП должен выбрать наиболее рациональный для намеченного объема производства вид заготовки, определить ее размеры и припуски под обработку.

Технологу следует иметь в виду, что снятие литейной ведет к деформациям ранее механически обработанных поверхностей.

Последовательность операций и переходов намечать, исходя из следующих соображений:

• последующие операции, переходы и проходы должны уменьшать геометрические погрешности и улучшать качество поверхности, полученной при предыдущей обработке;

• вначале следует обработать поверхности, которые будут служить установочной базой для последующих операций;

• как правило, в начале следует обрабатывать менее точные поверхности;

• операции, при которых возможно появление брака, следует выполнять в начале;

• перед термической обработкой деталей, имеющих окончательно обработанные поверхности, следует предусматривать операцию промывки;

• если детали должны шлифоваться в центрах, то перед шлифовкой необходимо предусматривать подправку центровых отверстий;

• после окончательной обработки детали необходимо предусмотреть операции промывки и консервации и указания о дальнейшем движение детали.

• если невозможно или нерационально в операции обработки на станке производить снятие заусенцев, то выполнение работ по снятию заусенцев рекомендуется выделять в отдельную операцию.

При выборе оборудования надо руководствоваться следующим:

• оборудование должно быть наиболее простым для данной операции и обеспечивать оптимальные режимы обработки;

• оно должно обеспечивать заданную точность операции;

• мощность оборудования должна, по возможности, соответствовать наибольшей потребляемой при запроектированном режиме.

Технолог должен ясно представлять, каким оборудованием располагает участок, на котором предполагается вести обработку деталей, знать паспортные данные станков и их технологическую возможность.

Рекомендуется разделять черновые и чистовые операции, выполнять их на разных станках, желательного одного вида.

Все прецизионные оборудование должно использоваться только для окончательной обработки высокоточных деталей.

При назначении оснастки для каждой операции в начале рассматривается возможность применения универсальных приспособлений. В случае, когда невозможно применение или нерационально применение вышеуказанной оснастки, назначается специальная.

При обработке на станках особо точных деталей рекомендуется для их установки применить оправки, посадочные места в которых обрабатываются на рабочем месте непосредственно перед изготовлением деталей. Допускается применение разовых оправок, изготовленных рабочим - станочником и проверенных ОТК.