4.Контрольные сварные соединения (наплавки)

4.1. На каждую группу однотипных производственных сварных соединений (наплавок), выполняемых по аттестуемой технологии, изготовливают не менее одного контрольного сварного соединения (наплавки) (КСС).

Контрольным сварным соединением являются сварные соединения (наплавки), выполняемые при аттестации технологии сварки (наплавки) в производственных условиях, являющиеся однотипными по отношению к производственным сварным соединениям (наплавкам) и предназначенные для проведения разрушающего и неразрушающего контроля качества. Контрольным сварным соединением может быть вырезанное из числа производственных сварных соединений, если условия его выполнения соответствовали требованиям настоящей главы.

Количество контрольных соединений (наплавок), выполняемых на каждую группу однотипных производственных соединений, должно быть достаточным для проведения контроля разрушающими методами, предусмотренными программой аттестации, а также получения достоверных результатов при неразрушающем (радиографическом и/или ультразвуковом) контроле.

Количество контрольных сварных соединений (наплавок), выполняемых для аттестационных испытаний, может быть оптимизировано с учетом условий и критериев определения области распространения результатов аттестации, изложенных в разделе 3 и Приложении 7.

4.2. При производственной аттестации технологии сварки (наплавки) контрольные сварные соединения (наплавки) выполняют с полным соблюдением технологического процесса, предусмотренного для соответствующих производственных сварных соединений (наплавок). Контрольное сварное соединение маркируется в присутствии представителя аттестационного центра.

4.3. Виды контрольных сварных соединений, выполняемых при аттестации технологии сварки, формы подготовки кромок и размеры контрольных сварных соединений определяются программой производственной аттестации технологии сварки (наплавки) на основании требований соответствующей производственной документации. Размеры КСС должны быть достаточными для проведения всех видов испытаний, предусмотренных программой производственной аттестации.

Основные виды контрольных сварных соединений, выполняемых при аттестации технологии сварки, приведены в Приложении 8.

Допускаются другие виды контрольных сварных соединений (нахлесточные и др.), предусмотренные программой аттестации.

Конкретные формы подготовки кромок и размеры контрольных сварных соединений устанавливаются программой производственной аттестации технологии сварки.

4.4. Для выполнения контрольных наплавок толщина пластины должна быть не менее 20 мм, площадь контролируемой части наплавки должна быть не менее 200x150 мм при ручной и не менее 400х150 мм при автоматической наплавке.

5. Контроль качества контрольных сварных соединений (наплавок)

5.1. Контроль качества контрольных сварных соединений (наплавок) выполняется неразрушающими методами и разрушающими видами, объёмы которых приведены в таблице 1.

Конкретный перечень и условия проведения неразрушающих методов и разрушающих видов испытаний КСС определяют на основании требований НД, согласованной с Госгортехнадзором России, по заявленной группе опасных технических устройств, с учетом требований конструкторской и/или производственно технологической документации на сварку (наплавку) и условий, указанных в заявке на аттестацию.

В программе производственной аттестации указывают нормативные документы, согласованные с Госгортехнадзором России, в соответствии с которыми выполняется контроль качества КСС, и номер раздела или пункта из этого НД, содержащий нормы оценки качества.

Виды испытаний, количество образцов и места их вырезки из сварных соединений, критерии качества конкретизируются при разработке соответствующих программ производственной аттестации.

5.2. В подлежащей контролю зоне поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла очищают от шлака, брызг металла и других загрязнений на ширине не менее 20 мм в обе стороны от шва (при электрошлаковой сварке - не менее 100 мм).

Для контрольных сварных соединений деталей номинальной толщиной менее 20 мм (при электрошлаковой сварке – менее 100 мм) допускается уменьшение размеров контролируемой зоны и ширины зачистки поверхности шва и прилегающих к нему участков основного металла, если это оговорено в НД, согласованной с Госгортехнадзором России.

При проведении термообработки после сварки, контроль сварных соединений выполняют после термообработки.

Для материалов, склонных к образованию трещин под воздействием водорода, контроль неразрушающими методами должен быть отложен в соответствии с требованиями НД.

5.3. Визуальный и измерительный контроль проводят с целью выявления поверхностных дефектов сварного соединения (наплавки), в том числе:

• поверхностных трещин всех видов и направлений;

• дефектов на поверхности сварного соединения (наплавки) и основного металла (включений, превышающих допустимые нормы, расслоений, подрезов, прожогов, свищей, незаверенных кратеров, непроваров, несплавлений и т.п.);

• дефектов формы и размеров шва (превышение выпуклости сварного шва, неполное заполнение разделки кромок, превышение выпуклости и вогнутости корня шва, смещение кромок и перелом осей свариваемых деталей, наплыв, чешуйчатость поверхности шва, западания между валиками).

5.4. Радиографический и ультразвуковой контроль выполняют с целью выявления внутренних дефектов в контрольных сварных соединениях (трещин, непроваров, несплавлений, одиночных включений, скоплений включений).

Ультразвуковой контроль контрольных наплавок выполняют с целью подтверждения отсутствия несплавлений между основным и наплавленным металлом, а также других недопустимых дефектов.

5.5. Капиллярный и магнитопорошковый контроль выполняют с целью выявления поверхностных, а в случае магнитопорошкового контроля и подповерхностных дефектов.

5.6. Механические испытания проводят с целью проверки соответствия характеристик механических свойств сварных соединений требованиям НД.

5.7. Металлографические исследования проводят с целью выявления возможных внутренних дефектов и участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений (при наличии конкретных требований НД).

5.8. Измерение твердости выполняется с целью проверки свойств металла сварных соединений (наплавок) (в т.ч. соблюдения режимов подогрева и термической обработки), в случаях, предусмотренных требованиями НД.

5.9. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии (или другие виды коррозионных испытаний) выполняют с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из соответствующих высоколегированных материалов (в том числе плакирующего слоя биметалла).

5.10. Механические испытания выполняют при нормальной (20°С) температуре. В случаях, предусмотренных НД, механические испытания на ударный изгиб проводят при иных (отрицательных), оговоренных в НД температурах.

5.11. Визуальный контроль шва и примыкающей к нему поверхности основного металла проводят на ширине, указанной в п. 5.2, по всей длине контрольного сварного соединения (площади наплавки). Измерительный контроль сварного соединения выполняют не менее чем в трех местах по длине соединения.

Измерительный контроль наплавок выполняется с целью проверки общей толщины наплавки, а также толщины и ширины валиков наплавки (в случае, если они оговорены в ПТД).

5.12. Радиографическому или ультразвуковому контролю подлежат контрольные сварные соединения (наплавки) из металлических материалов, выполненные дуговой, электрошлаковой, электронно-лучевой и газовой сваркой.

Ультразвуковому контролю не подлежат угловые (тавровые), нахлесточные контрольные сварные соединения с неполным проплавлением (конструктивным зазором) независимо от толщины свариваемых деталей.

5.13. Контрольные сварные соединения деталей из двухслойных (плакированных) материалов подвегают неразрушающему контролю следующими методами:

после окончания сварки основного слоя – радиографическим или ультразвуковым;

после выполнения (восстановления) плакирующего слоя – ультразвуковым по зоне сплавления основного и плакирующего материалов.

Таблица 1

Методы и объемы испытаний контрольных сварных соединений (наплавок)

Контрольное сварное соединение	Методы испытаний	Объем контроля
		Кол-во	%
Стыковое соединение пластин и труб	Визуальный и измерительный		100
	Радиографический или ультразвуковой 1)		100
	Капиллярный или магнитопорошковый 2)		100
	Испытание на статическое растяжение	≥2
	Испытание на статический изгиб 3)	≥2
	Испытание на ударный изгиб 4)	≥3
	Измерение твердости 5)	≥1
	Металлография 6)	≥1
Угловое (тавровое) соединение труб 8)	Визуальный и измерительный		100
	Радиографический или ультразвуковой 1) 7)		100
	Капиллярный или магнитопорошковый 2)		100
	Измерение твердости 5)	≥1
	Металлография 6)	≥2
Тавровое (угловое) соединение пластин 8)	Визуальный и измерительный		100
	Радиографический или ультразвуковой 7)		100
	Капиллярный или магнитопорошковый 2)		100
	Измерение твердости 5)	≥1
	Металлография	≥2
Наплавка	Визуальный и измерительный		100
	Ультразвуковой 11)		100
	Капиллярный или магнитопорошковый 2)		100
	Измерение твердости 5)	≥1
	Металлография 6)	≥3
Все типы КСС	Стилоскопирование 9)
	Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и другие виды испытаний 10)	≥1

_______________________________________________

¹⁾. - При наличии соответствующих требований НД могут применяться оба метода. УЗК выполняют на сварных соединениях из сталей перлитного, мартенситного и мартенситно-ферритного классов с номинальной толщиной свариваемых (привариваемых) деталей не менее 5,5 мм.

²⁾ - Выполняется при наличии соответствующих требований НД. Магнитопорошковый контроль допускается проводить только на ферромагнитных материалах..

³⁾ - Испытываются один-два образца с изгибом со стороны корня шва и один-два со стороны выпуклости (усиления) шва. При толщине ≥ 12 мм эти испытания могут быть заменены испытанием на продольный изгиб на двух образцах. Для труб с номинальным наружным диаметром не более 108 мм допускается проведение испытания на сплющивание не менее, чем на 2-х образцах.

⁴⁾ - Выполняется при номинальной толщине стенки КСС не менее 12 мм при наличии соответствующих требований НД. (Один комплект – из металла шва, один – из ЗТВ).

^{5) -} Не является обязательным для КСС из следующих основных материалов:

• углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с σ_в ≤ 430 Н/мм² и σ_0,2 ≤ 275 Н/мм²;

• сталей 9 группы (стали аустенитного класса).

⁶⁾ - Проводят при наличии соответствующих требований в НД.

⁷⁾ - УЗК не выполняют при наружном диаметре ввариваемого элемента ≤ 50 мм. Когда при наружном диаметре более 50 мм технически невозможно провести УЗК, проводят радиографический контроль, если позволяет конструкция соединения.

⁸⁾ - Когда механические свойства таких соединений являются важными, для их проверки дополнительно проводят аттестацию соответствующих стыковых соединений.

⁹⁾ - Проверяется основной металл и металл шва КСС из легированных (кроме низколегированных конструкционных) и высоколегированных сталей при наличии требований в НД.

¹⁰⁾ - Проводят при наличии соответствующих требований в НД.

¹¹⁾ - Для наплавок аустенитного класса контроль выполняют при наличии соответствующих методик.

5.14. Капиллярный или магнитопорошковый контроль допускается не проводить на сварных соединениях деталей из углеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей и аналогичных по химическому составу наплавках.

5.15. Капиллярный контроль сварных соединений (наплавок) из плакированных материалов проводят со стороны плакирующего слоя в зонах сплавления шва (защитной наплавки) с плакирующим слоем.

5.16. Определение ударной вязкости на образцах, вырезанных из верхних и нижних слоев КСС, а также на образцах из контрольных сварных соединений деталей толщиной 6 мм и более по ГОСТ 6996 может проводиться при наличии соответствующих требований в НД. Образцы изготавливают с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия или по высоте шва.

5.17. Измерение твердости проводят на образцах контрольных сварных соединений деталей из сталей групп 3–7 Приложения 4, а также в других случаях, предусмотренных НД. Измерение твердости рекомендуется выполнять на образцах по чертежу 19 ГОСТ 6996.

5.18. При металлографических исследованиях в соответствии с требованиями НД, проводятся макроисследования или макро и микроисследования.

Количество образцов для металлографических исследований (макро- и микроисследований) изготавливается в зависимости от типа сварного соединения: не менее одного образца (шлифа) для стыковых соединений (2 шлифа при контроле КСС из высоколегированных сталей); не менее 2 – для угловых (тавровых) соединений и не менее 3 х – для наплавок.

5.19. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии выполняют только для КСС из сталей аустенитного класса при наличии соответствующих требований в НД.

5.20. Образцы для механических испытаний и коррозионных исследований вырезают из участков сварных соединений, в которых при радиографическом или ультразвуковом контроле не были обнаружены внутренние дефекты. Из участков с обнаруженными допустимыми несплошностями изготавливают образцы (шлифы) для металлографического исследования.

Рекомендуемые схемы вырезки образцов из стыковых и угловых (тавровых) сварных соединений приведены в Приложении 9. Схема вырезки образцов из стыковых сварных соединений труб, сваренных без поворота при горизонтальном положении осей труб, по периметру стыка приведена на рисунке П.9.3., ля стыковых соединений труб, сваренных при вертикальном положении осей труб - на рисунке П.9.6. Для стыковых соединений труб, сваренных с поворотом, допускается любое расположение образцов для испытаний.

5.21. Контрольные сварные соединения из плакированных сталей подвергают следующим испытаниям:

• на растяжение, статический и ударный изгиб (на образцах из перлитной части шва);

• металлографическому исследованию (по всему сечению контрольного соединения);

• на стойкость против межкристаллитной коррозии (на образцах из плакирующего слоя).

5.22. Механические испытания выполняют на образцах по ГОСТ 6996:

• испытания на статическое растяжение – типов II, III, IV, V, XII, XIII, XIIIa, XV, XVI, XVII, XVIII, XVIIIa;

• испытания на статический изгиб - типов XXVI, XXVIa, XXVII, XXVIIa, XXVIII, XXVIIIa;

• испытания на сплющивание – типа ХХХ;

• испытания на ударный изгиб – типов VI или IX.

5.23. Контроль качества контрольных сварных соединений и наплавок следует производить в соответствии с ГОСТ 6032, ГОСТ 6996, ГОСТ 7512, ГОСТ 14782, ГОСТ 18442, ГОСТ 21105 и нормативных документов, согласованных с Госгортехнадзором России.

5.24. Оценка качества контрольных сварных соединений и наплавок при неразрушающем и разрушающем контроле осуществляется в соответствии с требованиями НД, приведенной в «Программе производственной аттестации». Результаты контроля и испытаний контрольных соединений (наплавок) оформляются протоколами, актами или заключениями, которые являются в дальнейшем неотъемлемой частью заключения, оформляемого аттестационной комиссией по результатам производственной аттестации технологии сварки (наплавки).

Показатели механических свойств КСС из некоторых групп материалов приведены в Приложении 10.

5.25. При аттестации технологии, используемой при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции разных технических устройств, в т.ч. из различных групп технических устройств, оценку результатов контроля выполняют в соответствии с нормативными документами, регламентирующими требования для каждого технического устройства (группы технических устройств).

5.26. Если при неразрушающем контроле в контрольном сварном соединении (наплавке) будут обнаружены дефекты, недопустимые в соответствии с установленными требованиями НД, то выполняют новое контрольное сварное соединение (наплавка) для повторного контроля.

При выявлении недопустимых дефектов в повторно выполненном контрольном сварном соединении (наплавке), заявленная технология считается не прошедшей аттестацию.

При положительных результатах неразрушающего контроля контрольные сварные соединения подвергают механическим испытаниям.

5.27. При получении неудовлетворительных результатов разрушающего контроля по какому-либо виду испытаний допускается проведение повторных испытаний на удвоенном количестве образцов взамен каждого образца, показавшего неудовлетворительные результаты.

В этом случае вырезку образцов для повторных испытаний следует производить из того же или сваренного вновь контрольного сварного соединения (наплавки).

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний технология считается не прошедшей аттестацию.

5.28. При неудовлетворительных результатах аттестационных испытаний по причинам, указанным в п.п. 5.26 и 5.27, организация-заявитель должна принять меры по выявлению и устранению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям на основании заключения аттестационной комиссии АЦ.