МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Федеральное государственное бюджетное

образовательное учреждение высшего образования

«Тульский государственный университет»

Политехнический институт

Кафедра «Инструментальные и метрологические системы»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине

Автоматизация измерений, контроля и испытаний

На тему: «Устройство и принцип действия осциллографа с электронно-лучевой трубкой. Автоматизация процессов контроля станции гидропривода СГП 10,5.»

КР.21.621881.ИМС.ДБ.Г

Выполнил: ст.гр.621881-ПБ
Проверил: к.т.н.доц.		Белякова В.А

Содержание

Введение ………………………………………………………………………….…3

0. O компании “Тулмаш”……………………………………………………….…….….4

1. Методы и средства измерений ……………………………………………..…….….10

1.1. Выбор методов и средств для измерения размеров в деталях …….……….….10

1.1.1. Деталь типа «Корпус» ………………………………………….……....…10

1.1.2. Деталь типа«Вал………………………………..……..…….........…….…22

1.2. Разработка принципиальных схем средств измерений и описание принципа функционирования, настройки и процесса измерения.…….……….……….….….....25

1.2.1. Нутромеры с ценой деления отсчетного устройства 0,001 и 0,002мм….25

1.2.2. Индикаторы многооборотные (1МИГ) с ценой деления 0,001мм и пределом измерения 1мм……………………………………………..........…………....27

1.2.3. Длиномеры при измерении методом сравнения с мерой….......................30

1.3. Разработка принципиальной схемы измерительного устройства для контроля радиального биения.....................................................…………………………………..38

2. Методы и средства контроля ……………………………………….........…….…....39

2.1. Расчет исполнительных размеры калибров для контроля шлицевого соединения с прямобочным профилем ………..............................….….….39

2.2. Выбор методов и средств неразрушающего контроля ……….........…….….…..48

2.3. Разработка схем приборов неразрушающего контроля ………….…..................48

2.3.1. Акустический метод неразрушающего контроля ………….............……....48

2.3.2. Магнитный метод неразрушающего контроля ………...….…................…..63

Заключение ………………..………………………………………..…….…................77

Список использованной литературы ……………………………………......……......78

1. Введение

В настоящее время автоматизация производственных процессов остаётся одним из главных направлений развития машиностроения. Эффективность автоматизации проявляется, прежде всего, в росте производительности труда.

Одной из характерных тенденций развития систем автоматического управления в машиностроении, является использование вычислительной техники — современных электронных вычислительных машин не только для сбора и преобразования информации, но и для непосредственного управления технологическими машинами и системами машин, Автоматизированные средства измерений имеют широкую область применения, отличаются универсальностью, быстродействием, совместимостью с другими техническими средствами мониторинга и управления.

Автоматизированные устройства способны производить управление процессом измерения, выбирать пределы измерения, обрабатывать результаты измерения и представлять их оператору в упорядоченной и удобной форме.

Правильный выбор средств измерений имеет важное значение для обеспечения требуемой точности измерений. Выбор средств измерений состоит в сравнении его основной погрешности с допустимой погрешностью измерений, при этом основная погрешность должна быть меньше (или равна) допускаемой погрешности измерения. На предприятии в выборе средств измерений принимают участие конструкторская, технологическая и метрологическая службы.

На стадии конструирования назначают допуски на размеры с учетом влияния погрешности измерений на размеры с учетом влияния погрешности измерений на неправильную приемку изделий. На стадии разработки технологического процесса изготовления изделий по каждой стадии указывают конкретные средства измерений и условия их применения с учетом допускаемой погрешности измерений. При этом оценивают экономические показатели.

Средства измерений выбирают в зависимости от точности (допуска) контролируемого изделия и допускаемой погрешности измерений, установленной ГОСТ 8.051-81. Кроме того, учитывают программу выпуска и габариты контролируемого изделия.

Технический контроль является важнейшей частью системы управления качеством продукции на машиностроительном предприятии. В системе технической подготовки производства технический контроль является неотъемлемой частью технологического процесса изготовления и ремонта изделия и разрабатывается в виде процесса технического контроля или операции технического контроля.

Технический контроль должен охватывать весь технологический процесс для предупреждения с заданной вероятностью пропуска дефектных заготовок, деталей и сборочных единиц при последующем изготовлении изделий.

В курсовой работе я рассмотрел штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89, организацию и проведение измерений, описание и методы измерения. Объектом исследования выбрана организация - ООО «Тулмаш», в городе Тула.

Выбранная тема актуальна, так как в век компьютерных технологий организации требуется производить минимум затрат и прилагать максимум усилий для того, чтобы оставаться конкурентоспособной на рынке, а для этого необходимо, «идти в ногу с временем», что предполагает отслеживание и внедрение новых программных продуктов, технологий, систем.

1. O компании “Тулмаш”. Компания «Тулмаш» занимается производством дробилок и дробильного оборудования, осуществляет разработку для своих заказчиков. Качество продукции достигается за счет использования современных технологий, высокой квалификации персонала, развитой системы контроля на всех этапах производства от входного анализа сырьевых компонентов и материалов до проведения испытаний готового оборудования. Собственное производство и опыт, накопленный специалистами ОOО «Тульские Машины», позволяют удовлетворить любые технологические потребности заказчика. Возможно производство дробильного комплекса нестандартной комплектации на заказ.

Основной миссией нашей компании является упрощение процесса переработки и дробления материалов и сырья наших заказчиков. Наша компания сможет разработать и подобрать нужное дробильное оборудование под Ваши требования. Большой выбор дробильного оборудования для разных материалов, пород и сырья.

Производство:

Дробилки, используемые для измельчения камня и горных пород, бывают разнообразных конфигураций. Сырьё может дробиться разными способами:

раздавливанием, ударами, раскалыванием, истиранием.

Раздавливание – наименее энергозатратный способ дробления, а истирание – наиболее. Для производства щебня обычно применяют дробилки, использующие технологию раздавливания, раскалывания и удара. По механико-конструктивным признакам и методу дробления камня, различают следующие типы дробилок:

Дробилки щековые. Дробление кусков породы и камня в щековых дробилках производится между двумя рифлеными металлическими плитами — щеками. Одна из них закреплена на станине дробилки неподвижно, другая совершает относительно неподвижной сложные колебательные движения. В некоторых конструкциях щековых дробилок подвижными являются обе щеки. Дробление породы в щековых дробилках происходит циклически — в момент сближения щек.

Во время удаления щек друг от друга происходит заполнение пространства между ними горной породой (массой). Раздробленная часть породы высыпается в выпускную щель, расположенную в нижней части между щеками. Загрузка горной породы (горной массы) производится в верхний промежуток между щеками. Этот промежуток у щековых дробилок, называемый загрузочным отверстием, определяет размер кусков породы, допустимых для дробления на данной щековой дробилке и измеряется в миллиметрах (например, 1200х1500).

Более подробно о конструктивных особенностях щековых дробилок. Производительность щековых дробилок зависит от многих параметров:

величины загрузочного отверстия;

степени дробления;

частоты колебания подвижной щеки (или щек);

хода подвижной щеки (щек);

угла захвата породы;

плотности и прочности дробимой породы или камня.

Обычно производительность щековых дробилок варьируется в пределах от 1 до 500 т/час. К основному достоинству щековых дробилок можно отнести простоту конструкции, обслуживания и ремонта. Недостатки — большой удельных расход электроэнергии, вибрация при работе, вызывающая повышенный износ многих элементов конструкции — подшипников, соединений и т.д., выдача неравномерного по крупности продукта, склонность к забиванию рабочего пространства негабаритными кусками породы (горной массы), особенно влажной, и при неравномерной подаче.

Конусные дробилки. Дробление породы в конусных дробилках осуществляется в кольцевом пространстве, образованном наружной неподвижной конической чашей и расположенным внутри этой чаши подвижным дробящим конусом. Подвижный конус совершает сложное вращательное движение внутри неподвижной конической чаши. При сближении поверхностей неподвижного и подвижного конусов порода дробится, а при удалении раздробленная масса опускается вниз и высыпается в разгрузочное отверстие. Конусные дробилки более экономичны и производительны, чем щековые, но имеют более сложную конструкцию. Они имеют большую массу и габариты, более сложны в обслуживании и ремонте.

Дробилки валковые. Дробление породы в валковых дробилках производится между двумя вращающимися навстречу друг другу горизонтально расположенными параллельными валами. Порода для дробления подается сверху, затягивается поверхностями валов в щель между ними и измельчается. Продукт дробления высыпается вниз.

По конструктивному исполнению рабочей поверхности различают гладкие, рифленые или зубчатые валки. Зубчатые валки обеспечивают лучший захват более крупных кусков руды или породы, а также более эффективное раскалывание кусков горной массы. Гладкие валки осуществляют дробление, преимущественно, раздавливанием. Производительность валковых дробилок зависит от прочности породы, размера и скорости вращения валков, а также величины загрузочной щели. Эти дробилки характеризуются диаметром и длиной валка. Для примера: валковая дробилка 1200х1200 имеет массу около 20 тонн и производительность 60-150 т/час.

Дробилки молотковые мельницы. Молотковые дробилки применяются для крупного, среднего и мелкого дробления хрупких материалов: известняк, гипс, асбестовые руды, мел, уголь. Процесс дробления в этих дробилках осуществляется свободными ударами молотков, вращающихся со значительной скоростью по окружности. Куски породы дробятся не только от ударов молотков, но и при отражении от стенок корпуса дробилки. Измельченная порода высыпается в щели колосников. Производительность молотковых дробилок зависит, в первую очередь, от физических свойств и влажности горной породы. Ширину щели между колосниками разгрузочного отверстия и расстояние между колосниковой решеткой и концом молотка регулируют в зависимости от требуемой крупности дробления и влажности горной массы. Преимущества молотковых дробилок — компактность, высокая степень измельчения, простота конструкции. Основной недостаток — быстрый износ молотков и колосников.

Центробежные дробилки

Мельница центробежная трехступенчатаяЭтот тип дробилок применяется чаще для дробления некрупных кусков породы (обычно не более 100 мм). При загрузке в центробежные дробилки кусков большой крупности появляется сильный дисбаланс, способный повредить узлы агрегата. Это является основным недостатком дробилок такого типа. Несколько смягчает дисбаланс применение специальных устройств и технологий вроде «воздушной подушки» для поддержания вращающегося вала, однако полностью избавиться от недостатка не удается. Тем не менее для дробления мелких частиц породы центробежные дробилки могут успешно применяться. Принцип действия этих дробилок основан на разгоне кусков дробимой горной массы центробежными силами вращающегося вокруг вертикальной оси ускорителя. Разогнанные куски породы ударяются о футеровку дробилки или друг о друга и разрушают

Шахтные мельницы

Мельница шахтная МСМ-1000Мельницы шахтные или мельницы ММС мокрого измельчения используются для измельчения угля, шамота и глины. Свое название «шахтная» мельница получила по причине работы в одном цикле с сепараторами-сушилками шахтного типа. Шахтная мельница относится к механизмам ударного действия и ее прототипом можно назвать молотковую дробилку. Машины ударного действия оснащены вращающимися роторами с молотками, билами или пальцами. Шахтные мельницы мокрого самоизмельчения ММС, МСМ находят применение в переработке цветных и черных металлов, добыче алмазов и сырьевых материалов. Шахтная мельница представляет собой видоизмененные модели молотковых дробилок, в которых частицы, измельченные ударами, бил, подхватываются потоком газов, поступающих в корпус мельницы по специальному каналу, и выносятся в шахту, в которой отсеиваются. Крупные же частицы падают в мельницу на доизмельчение.

Мельница аэробильная. Преимущество аэробильной мельницы заключается в том, что одновременно с дроблением происходит сушка материала, что существенно уменьшает затраты на оборудование. Данная мельница предназначена для тонкого помола материала. Как правило, аэробильная мельница используется в стекольной промышленности. Аэробильные мельницы применяются для измельчения мягких и средних по твердости материалов — глины, угля, известняка и комовой извести, гипсового камня, трепела и др. Этот тип мельниц применим для работы по замкнутому циклу под вакуумом и для помола с одновременной подсушкой измельчаемых материалов горячими газами. Основная область применения данной мельницы – сырьевой компонент шихты для получения стекла. Данный компонент мы получаем путём помола известняка. Мельница аэробильная требует подачи холодной воды t=10-15оС, с рабочим давлением водопровода (max 3 атм.) в рубашку охлаждения корпуса подшипников. см. также Шаровая мельница

В данной курсовой работе будет рассматриваться объект производства деталь “Упор патрона”.

Упор патрона - деталь механизма, включающий в себя  цилиндрические и конические формы (с осевой симметрией), имеющая осевое отверстие, в которое входит сопрягаемая деталь. В работе будет рассматриваться упор патрона передний. Упор патрона— инструмент, используемый на металлообрабатывающем оборудовании для установки инструмента с разными конусами Морзе, станочная оснастка, предназначенная для крепления инструмента, геометрическая форма и размеры хвостовика которого не совпадают с геометрической формой и размерами отверстия станка. Данная деталь получается способом литья в постоянную форму, которая обеспечивает более высокие точностные параметры заготовки и высокое качество поверхности. Также преимуществом литья в постоянные формы является возможность их многократного использования. Также для лучшего качества заготовки необходимо применить центробежное литьё с горизонтальной осью вращения формы.