3.2 Определение коэффициента использования материала

Коэффициент использования материала вычисляется по следующей формуле (3.5):

(3.5)

где: - масса детали, кг;

– расход материала на одну заготовку с учетом технологических потерь, кг.

Масса детали и заготовки вычисляется по следующей формуле (3.6):

, кг (3.6)

где: - объем, ;

- плотность стали 45, 7825 .

Объем цилиндрической фигур высчитывается через формулу (3.7):

, м ³ (3.7)

Расход материала на одну заготовку с учетом технологических потерь (3.8):

, кг (3.8)

Годовая экономия материала от выбранного метода получения заготовки с учетом технологических потерь (3.9):

, кг (3.9)

где - расход материала на одну деталь при первом методе получения заготовки, кг;

- расход материала на одну деталь при втором методе получения заготовки, кг;

- программа выпуска деталей, шт.

Стоимость заготовки (3.1.0):

, тг (3.1.0)

где: - цена 1 кг материала заготовки, тг;

–цена 1 т отходов материала, тг.

Таким образом, основываясь на размерах детали, высчитаем объем (рис.1):

Использую формулу (3.7) определяем объем каждой составной части детали:

Далее находим общий объем детали:

Вычислим массу детали по формуле(3.6):

Найдем объем заготовки, полученной методом поковки. Разобьем заготовку на простые фигуры .

Объем заготовки вычислим таким же образом, только с учетом припусков:

Использую формулу (3.7) определяем объем каждой составной части заготовки:

Далее находим общий объем заготовки:

Вычислим массу заготовки (штамповка) с учетом припусков по формуле (3.6):

Вычислим расход материала на одну заготовку с учетом технологических потерь по формуле (3.8).

Для ПОКОВКИ:

где: – технологические потери (для объемной горячей штамповки составляет 10%, для проката 15%[3]).

Вычислим коэффициент использования материала по формуле (3.5).

Определим годовую экономию материала от выбранного метода получения заготовки с учетом технологических потерь по формуле (3.9):

Вычислим стоимость одной заготовки по формуле (3.1.0):

Для поковки

Вывод

В данном разделе было проведено обоснование выбора заготовки, определены общие припуски, размеры заготовки с допусками, коэффициенты использования материала при использовании в качестве заготовки штамповки и сортового материала, годовая экономия материала, экономический эффект на годовую производственную программу выпуска деталей без учета технологических потерь и экономический эффект в денежном выражении на годовую производственную программу выпуска изделия при получении заготовки литьем.

4. Разработка технологического процесса изготовления детали

4.1 Выбор технологических баз

Важным вопросом при разработке технологических процессов обработки является вопрос правильного выбора базирования (установки) деталей на станке. От способа установки зависят точность обработки заготовки, надежность обработки (вероятность появления брака) и величина вспомогательного времени.

При механической обработке заготовок на станках, базированием принято считать, придание заготовке требуемого положения относительно элементов станка, определяющих траектории движения подачи обрабатывающего инструмента.

Базами являются поверхности, линии, точки и их совокупности, служащие для ориентации детали (или заготовки) на станках, для расположения деталей в узле или изделии, для измерения детали.

Первоначально определимся с черновой технологической базой. В качестве черновой технологической базы следует выбрать поверхностьБзаготовки (рис.3),т.к. данная поверхность позволяет обработать будущую чистовую технологическую базуА и способствует обработке торцевой поверхности с образованием фаски. Чистовая технологическая база А также совмещает в себе измерительную базу, т.е. соблюдается принцип совмещения баз, что позволяет указать на значение погрешности базирования . Все дальнейшие технологические операции будут проходить, базируясь на технологических базах А и Б при обработке заготовки.