0955 / Zagotovki_MU_S-z

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Справочное

ТЕРМИНЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ, И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

1.Номинальный размер детали (отливки) - размер, указанный на чертеже детали (отливки).

2.Средний размер детали - размер детали, соответствующий середине поля его допуска.

3.Вид размеров отливки - совокупность размеров отливки, характеризующихся подобными конструктивными и технологическими условиями формирования их точности.

Размеры вида 1 - размеры элементов отливок, образованных одной частью литейной формы или одним стержнем.

Размеры вида 2 - размеры элементов отливок, образованных двумя полуформами или полуформой и стержнем (в том числе размеры, выходящие на плоскость разъема отливки или пересекающие ее).

Размеры вида 3 - размеры элементов отливок, образованных тремя и более частями литейной формы, несколькими стержнями или подвижными элементами формы, а также толщины стенок, образованных двумя и более частями формы или формой и стержнем.

4.Действительный размер отливки - действительный местный размер, измеряемый двухточечным методом.

5.Допуск смещения элемента отливки по плоскости разъема - разность предельных отклонений положений частей элемента отливки, формируемых в разных полуформах.

6.Общий допуск элемента отливки - комплексный допуск, включающий допуск размера от поверхности до базы и независимо назначенные допуски формы и расположения нормируемого участка поверхности.

7.Неровность поверхности отливки - совокупность чередующихся выступов и впадин на поверхности отливки.

Неровность поверхности отливки подразделяется на шероховатость (микронеровности)

иволнистость (мезонеровности).

8.Шероховатость поверхностей - по ГОСТ 2789 и ГОСТ 25142.

Шероховатость поверхностей - совокупность повторяющихся неровностей малой величины (микронеровностей).

Базовой линией для определения параметров шероховатости служит средняя линия микропрофиля поверхности. Приняты обозначения: Ra, мкм, - среднее арифметическое отклонение микропрофиля поверхностей; Rz, мкм, - высота неровностей профиля (по десяти точкам).

9. Волнистость поверхностей - по СЭВ 3951-73.

Волнистость поверхности - совокупность повторяющихся неровностей средней величины (мезонеровностей), т.е. неровностей поверхности с шагом, превышающим базовую длину, на которой измеряется шероховатость данной поверхности.

Базовой линией для определения значений параметров волнистости служит средняя линия профиля поверхности.

Базовая длина для измерения волнистости поверхностей отливок принимается равной 4-10 базовым длинам для измерения шероховатости, но не менее пяти шагов волнистости и не более 100 мм.

Волнистость занимает промежуточное положение между шероховатостью и отклонениями формы поверхности.

10.Допуск неровностей поверхности отливки - наибольшая высота мезонеровностей поверхности отливки.

11.Припуск на обработку - толщина слоя металла, удаляемая с поверхности отливки при ее обработки в целях обеспечения заданных размеров, формы, расположения, волнистости и шероховатости поверхности детали.

12.Общий припуск - суммарный припуск на все переходы обработки, соответствующим серединам полей допусков детали и отливки.

13.Минимальный литейный припуск - припуск, необходимый для обеспечения заданных требований к качеству (шероховатости, волнистости и бездефектности) поверхности детали и зависящий от толщины удаляемого при обработке поверхностного слоя, шероховатости и волнистости поверхности отливки. Поверхностные дефекты отливки не должны выходить за пределы минимального литейного припуска.

14.Поверхностный слой отливки (детали) - слой металла с видоизмененными (при формировании или предшествующей обработке) составом, микроструктурой и свойствами, обладающий повышенным сопротивлением лезвийной обработке.

15.Технологический напуск - местное или неравномерное увеличение тела отливки по сравнению с чертежом литой детали с нормативными припусками на обработку, вызванное особенностями литейной технологии. К технологическим напускам относятся: пополнения, обеспечивающие направленную кристаллизацию отливки; пополнения, сглаживающие местные углубления и выступы; пополнения и стяжки, компенсирующие искажение конфигурации отливки под влиянием напряжений, возникающих при охлаждении; непроливаемые отверстия; усадочные ребра; формовочные уклоны.

16.Параметры точности отливки - обобщенные характеристики точности размеров, поверхностей или отливки в целом.

Параметры точности размеров и поверхностей отливки включают класс точности размера, степень коробления элемента отливки, степень точности поверхности, а также смещение элемента отливки и ряд припуска поверхности отливки.

Параметры точности отливки в целом включают класс размерной точности, степень коробления, степень точности поверхностей и класс точности массы, а также смещение отливки.

17.Нормы точности отливки - требования к уровню значений параметров точности отливки.

Нормы точности устанавливают в зависимости от назначения, конструктивнотехнологических особенностей, условий эксплуатации и изготовления отливки.

18.Виды механической обработки: черновая, получистовая, чистовая и тонкая - различаются по обеспечиваемым точности и шероховатости обработанной поверхности.

Количество технологических переходов, необходимых для выполнения каждого вида обработки, зависит от условий обработки и конкретных особенностей отливки и обрабатываемой поверхности.

Приложения 3-9. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения 2. Допуски размеров, формы, расположения и неровностей поверхностей отливок

3. Допуски массы отливок

4. Припуски на обработку отливок

5. Обозначение точности отливок

6. Контроль точности отливок

Приложение 1 Классы размерной точности отливок Приложение 2 Степень коробления элементов отливок Приложение 3 Степени точности поверхностей отливок Приложение 4 Шероховатость поверхностей отливок Приложение 5 Классы точности массы отливок Приложение 6 Ряды припусков на обработку отливок Приложение 7 Точность обработки и припуски отливок Приложение 8 Общие допуски элементов отливок, мм

Приложение 9 Термины, применяемые в настоящем стандарте, и их определения

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т С О Ю З А С С Р

ПОКОВКИ СТАЛЬНЫЕ ШТАМПОВАННЫЕ

ДОПУСКИ, ПРИПУСКИ И КУЗНЕЧНЫЕ НАПУСКИ

ГОСТ 7505-89

Настоящий стандарт распространяется на стальные штампованные поковки массой не более 250 кг и (или) с линейным габаритным размером не более 2500 мм, изготовленные горячей объемной штамповкой.

Стандарт устанавливает наибольшие величины допуска размеров, отклонений формы, припусков, кузнечных напусков и наименьшие радиусы закругления наружных углов.

На поковки с массой более 250 кг или с линейными размерами более 2500 мм; на поковки из жаропрочных, жаростойких и коррозионно-стойких сталей и сплавов, а также на дополнительные специальные элементы поковок (пробы для механических испытаний, захваты для подвешивания поковок при термической обработке и для других технологических целей) указанные величины устанавливаются по согласованию между изготовителем и потребителем. Допускается изготовление поковок по чертежам, разработанным до введения настоящего стандарта, до 01.07.92.

1.ТЕРМИНЫ И ПОЯСНЕНИЯ

Вразделе установлены термины и пояснения, принятые для настоящего стандарта.

1.1. П о к о в к а с т а л ь н а я ш т а м п о в а н н а я (в дальнейшем - поковка) - изделие, изготовленное горячей объемной штамповкой в соответствии с техническими

измеряемый в единицах длины и определяемый исходя из номинального линейного размера детали,установленного припуска (черт. 1) и кузнечного напуска.

1 - деталь; 2 - размер детали; 3 - номинальный размер поковки; 4 - наименьший предельный размер поковки; 5 - наибольший предельный размер поковки; 6 - величина припуска; 7 - допуск (поле допуска); 8 - положительная величина допускаемого отклонения; 9 - отрицательная величина допускаемого отклонения

Черт. 1

1.5. Н о м и н а л ь н ы й у г л о в о й р а з м е р п о к о в к и - геометрический параметр, измеряемый в угловых единицах и определяемый исходя из номинального углового размера детали.

1.6. Д е й с т в и т е л ь н ы й р а з м е р п о к о в к и - фактический размер, полученный измерением с допустимой погрешностью.

1.7. П р е д е л ь н ы е р а з м е р ы п о к о в к и - два предельно допускаемых размера, между которыми должен находиться или быть одним из них действительный или номинальный размер.

разности между наибольшим и наименьшим предельными размерами. 1.10. Геометрические параметры поковки (черт. 2 и 3).

1.10.1. Длина (L, l), ширина (В, b), диаметр (D, d), высота и глубина (Н, h) - размеры элементов поковки, получаемых в одной части штампов.

1.10.2. Т о л щ и н а (Т, t) - высотный размер геометрического элемента поковки, получаемого в обеих частях штампа.

1.10.3. М е ж о с е в о е р а с с т о я н и е :

А1 - размер отрезка прямой, соединяющей два центра и не пересекающей наружный контур поковки (см. черт. 2);

А2 - то же, пересекающей наружный контур поковки (см. черт. 3).

1.10.4. Р а д и у с з а к р у г л е н и я в н у т р е н н е г о у г л а (Rв) - радиус закругления в сечении вогнутого участка поверхности поковки (см. черт. 2).

Черт. 2

Черт. 3

Черт. 4

формы поковки в виде наибольшего линейного переноса по плоскости одной части поковки относительно другой, вычисляемое по формулам:

для штампов с одной поверхностью разъема (черт. 4а)

для штампов с двумя и более поверхностями разъема (черт. 4б) m = a2 - a1,

где т - величина смещения; а1 - наименьший размер поковки в направлении линейного переноса;

а2 - наибольший размер поковки в направлении линейного переноса.

1.12.2. О т к л о н е н и е о т к о н ц е н т р и ч н о с т и (см) - расстояние от центра глухого или пробитого отверстия до заданных координат центра этого отверстия по чертежу

поковки (черт.4в).

непредусматриваемых для размещения облоя местах сочленения частей штампа (зазорах), а также при обрезке облоя и пробивке отверстия и измеряемый по высоте (черт. 6: а - при безоблойной штамповке, б - при штамповке в штампах с разъемными матрицами, в - при обрезке облоя и пробивке отверстия).

Черт. 6

1.12.7. С л е д о т в ы т а л к и в а т е л я ш т а м п а - местное отклонение положения

оцениваемое наибольшим расстоянием от точек действительной поверхности до прилегающей плоскости (см. черт. 7а).

1.12.10. Д о п у с к п л о с к о с т н о с т и (Ра) - наибольшее допускаемое значение отклонения от плоскостности (см. черт. 7а),

1.12.11. О т к л о н е н и е о т п р я м о л и н е й н о с т и - отклонение от прямолинейности в плоскости, оцениваемое величиной наибольшего расстояния от точек действительного профиля до прилегающей прямой (черт. 7б).

обрабатываемых или необрабатываемых частях поверхности поковки, необходимый для осуществления формоизменяющих операций.

1.15. М а с с а п о к о в к и р а с ч е т н а я - установленная величина, используемая при назначении припусков и допусков.

1.16. И с х о д н ы й и н д е к с - условный показатель, учитывающий в обобщенном виде сумму конструктивных характеристик (класс точности, группу стали, степень сложности, конфигурацию поверхности разъема) и массу поковки.

2.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1Линейные размеры на чертеже поковки должны быть проставлены от указанных исходных баз механической обработки, согласованных между изготовителем и потребителем (черт. 8).

Черт. 8

2.2.Допуски, установленные настоящим стандартом, распространяются на все номинальные размеры поковки.

2.3.Припуски, установленные настоящим стандартом, распространяются на обрабатываемые поверхности поковки.

2.4.Допуски, припуски и кузнечные напуски устанавливаются в зависимости от конструктивных характеристик поковки, приведенных в табл. 1, и определяются исходя из шероховатости обработанной поверхности детали, изготовляемой из поковки, а также в зависимости от величины размеров и массы поковки. Для 1-го класса точности Т1 допуски устанавливаются на те функциональные поверхности, которые не подвергаются окончательной обработке.

2.5.Расчетная масса поковки определяется как масса подвергаемых деформации поковки (поковок) или ее частей. В массу поковки не входят масса облоя и перемычки пробитого отверстия.

При высадке поковок на горизонтально-ковочных машинах или местной штамповке на молотах и прессах масса поковки включает массу части стержня, зажатого штампами.

2.6.Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров. Ориентировочную величину расчетной массы поковки (Мп.р) допускается вычислять по

формуле

Мп.р = Мд·Kр,

где Мп.р - расчетная масса поковки, кг; Мд - масса детали, кг;

Kр - расчетный коэффициент, устанавливаемый в соответствии с приложением 3 (табл. 20).

2.7. Класс точности поковки устанавливается в зависимости от технологического процесса и оборудования для ее изготовления (см. приложение 1, табл. 19), а также исходя из предъявляемых требований к точности размеров поковки.

Допускаются различные классы точности для разных размеров одной и той же поковки. При этом класс точности определяется по преобладающему числу размеров одного класса

точности, предусмотренному чертежом поковки, и согласовывается между изготовителем

ипотребителем.

2.8.Класс точности, группа стали, степень сложности должны быть указаны на чертеже поковки.

2.9.Правила выполнения чертежа поковки - по ГОСТ 3.1126.

2.10.Допускаемые отклонения формы и расположения поверхностей должны быть проставлены на чертеже поковки в соответствии с требованиями ГОСТ 2.308. Допускаемые отклонения радиуса закругления и штамповочного уклона могут быть указаны в чертеже поковки по требованию заказчика.

2.11.Технические требования к поковке устанавливаются по ГОСТ 8479.

3.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСХОДНОГО ИНДЕКСА

3.1.Исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности поковки (табл. 2).

Черт. 9