7.7 Установки оборудования

Выполнить работы в объеме ТР.

7.8 Провода и шины

Выполнить работы в объеме ТР. Дополнительно произвести осмотр контактных поверхностей.

Восстановить антикоррозийное покрытие в случае его нарушения в результате перегрева контактного соединения.

Появление раковин на контактных поверхностях свидетельствуют о неудовлетворительном состоянии покрытия или недостаточной затяжке крепежа.

Произвести контроль крепления жгутов проводов в скобах и пластмассовых поясках.

В случае ослабления крепления проводов в скобах обмотать листовой резиной до полного уплотнения, а крепеж у скобы затянуть. У ослабленных пластмассовых поясков переставить кнопки на следующие отверстия.

Заменить провода с нарушенной резиновой изоляцией, а также с восстановленной.

Для замены проводов с сечением жилы до 2,5 мм² допускается использование резервных проводов.

Очистить от пыли и загрязнения изоляцию всех проводов, шин и маркировочных бирок сухим сжатым воздухом, сухой или смоченной в уайт-спирите салфеткой с последующей протиркой насухо. Попавшее на провода масло также вытереть насухо.

Маркировочные бирки должны располагаться у концов проводов.

7.9 Система вентиляции

Выполнить работы в объеме ТР.

8 Текущий ремонт по специальному регламенту трс-2

8.1 Механическое оборудование

8.1.1 Выполнить работы, предусмотренные текущими ремонтами ТР, ТРС-1. Дополнительно выполнить следующие ремонтные работы: произвести подъем кузова, выкатку, очистку, полную разборку тележек, осмотр, проверку и ревизию узлов и деталей согласно перечню проверок технического состояния (Приложение Р). При отклонении контролируемых параметров и размеров за пределы браковочных сменные детали заменить, в остальных случаях для восстановления чертежных размеров либо произвести регулировку согласно настоящего руководства и требованиям соответствующих чертежей, либо выполнить восстановительный ремонт деталей узлов согласно технологии деповского ремонта.

Выполнить смазку узлов согласно приложения А.

Очистить и промыть рамы тележек. Произвести осмотр каждой рамы тележки. При осмотре обратить внимание на состояние сварных швов и на отсутствие трещин в элементах рамы. Наличие трещин недопустимо. При наличии трещин заварить их в соответствии с инструкцией ЦТ МПС по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава.

Регулировку рессорного подвешивания произвести после сборки электровоза на горизонтальном прямом участке пути.

При сборке тормозной рычажной передачи валики, расположенные вертикально, установить головками вверх, расположенные горизонтально установить шплинтами и шайбами наружу электровоза. Выход тормозных колодок за наружную боковую поверхность бандажа не допускается; испытать собранную и отрегулированную тормозную систему на прочность путем подвода воздуха в тормозные цилиндры давлением 600 кПа. Выдержать тормозную систему в напряженном состоянии в течении 5 минут. Остаточная деформация деталей не допускается.

Тормозные цилиндры после сборки проверить на плотность давлением воздуха 49; 392; 588 кПа (0,5; 4,0 и 6,0 кгс/см ). Контрольные давления в цилиндре устанавливаются с проверкой стабильности в течении 60-80 с. Собранный цилиндр считается выдержавшим испытание на плотность, если: при давлении сжатого воздуха в цилиндре 588 кПа (6,0 кгс/см²) и перемещенном на полный ход поршне, на обмыленных заглушке и шпильках крепления кронштейна в течение 15 с не будет обнаружено мыльных пузырей; после снижения давления воздуха в цилиндре от 588 до 392 кПа и отключения источника воздуха падения давления не будет превышать 9.81 кПа (0,1 кгс/см² ) в течение 3 минут, после чего снизить давление до нуля; при повышении давления в тормозном цилиндре до 49 кПа (0,5 кгс/см² ) и отключении источника сжатого воздуха падение давления вследствии утечек не будет превышать 9,81 кПа (0,1 кгс/см² ) в течение 1 минуты.

При сборке колесно-моторных блоков колесные пары и тяговые двигатели подобрать таким образом, чтобы разность характеристики тяговых блоков одного электровоза не превышала 3% при вращении как в одну, так и в другую сторону.

Характеристика колесно-моторного блока представляет собой произведение диаметра бандажа колесной пары на частоту вращения якоря тягового двигателя при часовом режиме (по паспорту).

Сборка ранее работавших передач допускается при сохранении спарен-ности колеса и шестерни.

Допускается сборка колесно-моторных блоков с новыми или бывшими в эксплуатации зубчатыми колесами, новыми шестернями, бывшими в эксплуатации, если износ их зубьев не превышает установленных норм.

После сборки колесно-моторных блоков проверьте зацепление зубчатой передачи измерением боковых и радиальных зазоров не менее чем в четырех точках, а также работу зубчатых передач и подшипников включением тягового электродвигателя от сети постоянного тока напряжением не более 110 В и вращением его в обоих направлениях, не менее 20 мин, в каждую сторону.

Проверку работы колесно-моторных блоков производить в их рабочем положении.

Проверить после сборки кожухов правильность их установки путем вращения зубчатых передач в обоих направлениях. Регулировка положения кожуха зубчатой передачи производить установкой шайб на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.

Перед посадкой шестерен зубчатой передачи на вал тягового двигателя проверить геометрию посадочных поверхностей шестерни и вала и их прилегание. Прилегание должно быть не менее 85%. Нагрев шестерни выполнять индукционным способом до температуры 150-180⁰С. Нагрев в масле не допускается. Поверхности сопряжения должны быть обезжирены.

Ремонт, формирование и подбор по жесткостным характеристикам буксовых поводков производить в соответствии с утвержденной ЦТ МПС "Технологической инструкцией на формирование, проверку, ремонт и эксплуатацию резинометаллических амортизаторов буксовых поводков локомотивов и электросекций".

При ремонте торцевых шайб буксовых поводков разрешается разворачивать шайбу на 90⁰, заваривать разработанные отверстия под штифты с последующей рассверловкой по чертежным размерам.

При сборке буксовых поводков с кронштейнами разрешается восстанавливать зазор между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза кронштейна установкой прокладки по форме паза толщиной 0,5 мм с отверстием под болт, а также для обеспечения натяга торцевых шайб устанавливать прокладки толщиной не более 2 мм с равномерным размещение их на обе стороны валика.

Длину наклонной тяги регулировать шайбами 5 (см. техническое описание книга 6, ИДМБ.661141.004 РЭ6 (3ТС.000.003 РЭ6), рисунок 17)

При монтаже наклонной тяги, валики 10 (см. техническое описание, книга 6, ИДМБ.661141.004 РЭ6 (3ТС.000.003 РЭ6), рисунок 17) устанавливать в головку тяги со стороны стопорного кольца, фиксирующего подшипника 13.

Для обеспечения равномерных размеров А=18+2 мм (см. техническое описание книга 6, ИДМБ.661141.004 РЭ6 (3ТС.000.003 РЭ6), рисунок 17) в буферном узле наклонной тяги тележки выполнить тарировку резиновых шайб 4 усилием 2500 кгс по схеме показанной на рисунках 12, 13. Зазоры Х замерять в двух диаметрально противоположных точках. Результат – среднеарифметическое замеренных величин. В буферном узле шайбы 4 подобрать и установить, как указано в таблице 1. Обратить внимание, что шайбы большей жесткости устанавливаются со стороны подсоединения наклонной тяги.

При сборке произвести смазку всех узлов согласно приложению А.

Произвести взвешивание и отрегулировать развеску электровоза по колесным парам. Нагрузка от колесной пары на рельсы должно быть в пределах 2354,9 (24,50,5) кН(тс) при разности нагрузки по колесам одной колесной пары не более 0,5 тс. Разница нагрузок от колесной пары на рельсы в комплекте на один электровоз не более 1 тс.

Таблица 1

Тарировочные зазоры Х, мм
Со стороны гайки	Со стороны тяги
7,0	9,5-10,0
7,5	10,5-10,5
8,0	10,5-11,0
8,5	10,5-11,0
9,0	11,0-11,5
9,5	11,5-12,0
10,0	11,5-12,0
10,5	12,0-12,5
11,0	12,5-13,0
11,5	13,0-13,5
12,0	13,5-14,0
12,5	13,5-14,0
13,0	14,0-14,5
13,5	14,5-15,0
14,0	15,0-15,5
14,5	15,5-16,0
15,0	16,0-16,5
15,5	16,5-17,0
16,0	16,5-17,0
16,5	17,0-17,5
17,0	17,5-18,0
17,5	18,0-18,5
18,0	18,5-19,0

Рисунок 13 – Основание

Проверить и отрегулировать зазоры Е и Д (см. техническое описание, 3ТС.000.003 РЭ6, рисунок 17) регулировочными прокладками 9,10. Толщина пакета прокладок не должна превышать 50 мм. Регулировку зазоров производить на прямом выверенном горизонтальном участке пути.

В кабинах и коридорах выполнить следующие работы:

- осмотреть переходные площадки, лестницы и поручни дверей. Выявленные недостатки устранить;

- проконтролировать состояние дверей, опускных окон, при необходимости отремонтировать, неплотности окон и дверей не допускаются;

- проверить при необходимости восстановить уплотнение дверей и опускных окон. Поврежденный линолеум заменить новым.