
- •Содержание
- •Введение
- •1. Задание 10-1
- •Энергетический, кинематический и силовой расчёт привода
- •2. Расчет зубчатой прямозубой цилиндрической передачи
- •Для улучшенных зубьев
- •3. Расчет червячной передачи
- •Рабочие напряжения изгиба зуба колеса
- •4. Расчет валов
- •5. Расчет шпоночных соединений
- •6. Выбор подшипников качения
- •7. Расчет элементов корпуса редуктора
- •8. Выбор смазки
- •9. Расчет зубчатой муфты.
- •Список использованной литературы
7. Расчет элементов корпуса редуктора
Материал корпуса СЧ15. Толщина стенок δ
δ
= 2
мм.
Принимаем δ = 10 мм.
Толщина стенки крышки корпуса
δ1 = 0,9×δ = 9 мм. Принимаем δ = 10 мм.
Сопряжения
R = 1,2×δ = 12 мм. Принимаем R = 10 мм.
r = 0,5×δ = 5 мм.
Высота платиков
h = (0,4…0,5) δ = 4…5 мм. Принимаем h = 5мм.
Проушины принимаем отлитыми за одно целое с корпусом.
Крепление крышки к корпусу. В зависимости от межосевого расстояния тихоходной передачи аw = 280 мм, выбираем болты М20.
С целью фиксации крышки относительно корпуса принимаем штифты с диаметром dшт = 12 мм.
Манжеты выбираем по ГОСТ 8752-79.
Диаметр и число болтов для крепления корпуса к раме выбираем в зависимости от суммарного межосевого расстояния – М27 и n=4.
При установке привода на бетонный пол выбираем фундаментные болты в зависимости от длины рамы. При длине рамы 1200 мм диаметр и число болтов – М24 и n=8.
8. Выбор смазки
Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого колеса в масло, которое заливается внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего погружение колеса примерно на 30 мм.
При скорости скольжения υ = 2,8 м/с и [σ]Н = 222,5 МПа для червячных передач рекомендуемая кинематическая вязкость – 25×10-6 м2/с. При данной вязкости выбираем авиационное масло МС-20.
9. Расчет зубчатой муфты.
Исходные данные: вращающий момент Т=1700 Н*м; частота вращения ņ=15 об/мин; диаметр вала d=55 мм.
Расчет зубчатой муфты сводится к расчету болтов, соединяющих зубчатые обоймы, на напряжения среза. Болты устанавливаются с зазором, следовательно, они устанавливаются с предварительной затяжкой.
-
условие работоспособности
-
с запасом
D0 – диаметр установки болтов
,
где f - коэффициент трения поверхности трения
i – число поверхностей трения (в данном случае i=1).
Из условия работоспособности находим F3:
кН
к∙Н
,
где
-
предел текучести материала болта,
=750
МПа (сталь 40Х, улучшение)
s - запас прочности, s = 1,5 (затяжка не контролируется)
МПа
МПа
=430
МПа <
=500
МПа – условие выполняется
Список использованной литературы
П.Ф.Дунаев, О.П.Леликов. Конструирование узлов и деталей машин. – М.: Высшая школа, 1975.
Д.Н.Решетов. Детали машин. – М.: Машиностроение, 1989.
П.Ф.Дунаев, О.П.Леликов. Допуски и посадки. Обоснование выбора. – М.: Высшая школа, 1984.
А.В.Кузьмин. Расчеты деталей машин. – М.: Высшая школа, 1986.
В.И.Анурьев. Справочник конструктора-машиностроителя. – М.: Машиностроение, 1973.
С.А.Чернавский, К.Н.Боков. Расчеты и конструирование деталей машин. – М.: Высшая школа, 1979.