8.1 Подбор подшипников для вала 3

Проектируются радиальные конические роликоподшипники, поставленные «враспор».

Исходные данные:

диаметр шейки вала d=110мм, частота вращения n=17,8 об/мин, ресурсL_h=15000ч, класс нагрузки Н0,8, Fa = 0H.

Учитывая сравнительно небольшую осевую силу F_a предварительно назначаем шариковые радиальные подшипники средней узкой серии условное обозначение 222 для которых по каталогу С=146000 Н C₀=100000 Н. Определяем эквивалентную динамическую нагрузку на подшипник по формуле P_r=(XVF_r+YF_a)K_σK_T

F_r-радиальные силы

F_a-осевые силы

X-коэффициент радиальной силы

Y-коэффициент осевой силы

V-коэффициент вращения зависящий от того какое кольцо подшипника вращается относительно внешней нагрузки V=1

K_σ-коэффициент безопасности учитывающий характер нагрузки K_σ=1.3

K_T-температурный коэффициент K_T=1

C учетом переменного режима нагружения предварительно определив средние значения F_a,F_r по формулам

F_mr=K_EF_r

F_a=K_EF_a

K_E-коэффициент эквивалентности K_E=0.63

F_mr2=

F_mr2=12285 H

Т.к. Fa=0 то X=1 Y=0

p_r2=

p_r2=25350 H

Согласно с формулой С=

L-ресурс млн.об.

P-эквивалентная динамическая нагрузка

а₁-коэффициент долговечности а₁=1

а₂₃-обобщенный коэффициент совместного влияния качества металла и условий эксплуатации а₂₃=1

L-ресурс млн. оборотов

L=16,02 млн. об.

определяем потребную динамическую грузоподъемность подшипника

Определяем потребную динамическую грузоподъемность подшипника

C=

С=63877Н < C=100000Н

8 Конструирование деталей редуктора

8.1 Конструирование элементов корпуса

Корпусные детали предназначены для размещения деталей передачи,обеспечения правильного взаимного расположения сопряжённых деталей, восприятия нагрузок, защиты рабочих поверхностей зубчатых колёс и подшипников от загрязнений окружающей среды, размещения масла, защиты его от выброса в окружающую среду, отвода теплоты. Основным критерием работоспособности корпуса является жёсткость.

Корпусные детали имеют сложную форму и наибольшую стоимость из всех деталей редуктора. Большинство редукторов имеют разъёмный корпус для удобства изготовления и сборки. Обычно делают разъём в плоскости осей валов и параллельно плоскости основаниядля удобства механической обработки. Корпусные детали получают методом литья (массовое производство) либо сваркой (единичное и мелкосерийное производство).

Вусловиях единичного производства корпус и крышку сваривают из отдельных элементов простой формы стыковыми и угловыми швами. Элементы вырезаются из проката: листов, полос, прутков и другого. Рёбра и фланцы располагают с наружной части корпуса для удобства сварки. После сварки выполняют термическую обработку изделий и механическую обработку поверхностей, контактирующих с другими деталями. [3]

Размеры основных элементов корпуса приведены в таблице 14.

Таблица 8.1–Размеры основных элементов корпуса

Параметры корпусных деталей	Формула	Значение, мм
Диаметр стяжных винтов – болтов корпуса		20
Толщина фланца по разъему		36
Расстояние между стяжными винтами		300
Расстояние от стенки до края фланца		72
Диаметр фундаментных болтов		30
Расстояние от стенки до края фланца лап		72
Расстояние от края до оси болта		36
Толщина стенок сварного корпуса		9,7
Толщина стенки крышки корпуса		10,9
Толщина подъемных ребер		30,2
Толщина ребра		12,1
Диаметр винтов крепления крышек		12
Высота платиков		6
Ширина платиков		28
Высота корпуса		470