4. Расчет шпоночных соединений
1. Зубчатое колесо закреплено на промежуточном валу с помощью призматической шпонки, размеры которой b*h*l=8*7*32
Зубчатое колесо закреплено на выходном валу с помощью призматической шпонки, размеры которой b*h*l=14*9*36.
Муфта закреплена на входном валу с помощью призматической шпонки, размеры которой b*h*l=8*7*50мм;
Расчет шпонки на тихоходном валу, размеры которой b*h*l=12*8*50
5. Подбор подшипников качения
5.1. Для быстроходного вала.
Проверку подшипников производим на долговечность по динамической грузоподъемности. Предварительно выберем радиальный однорядный шариковый подшипник 206.
d=30; D=62; B=16; m=0,2; C=19500; C=10000.
номинальная динамическая нагрузка
вычисляется по формуле:
По вычисленной эквивалентной динамической нагрузке определяем требуемую динамическую грузоподъёмность:
,
где
С’ - динамическая грузоподъёмность
P – эквивалентная нагрузка
n=1435 об/мин. – частота вращения подшипника
Lh=15000 ч – долговечность подшипника
Погрешность грузоподъёмности подшипника:
- недогруз
Подшипник пригоден.
5.2. Для промежуточного вала.
Для промежуточного вала выберем радиальный однорядный шариковый подшипник 206.
d=30; D=62; B=16; C=19500; C0=10000.
Номинальная динамическая нагрузка вычисляется по формуле:
По вычисленной эквивалентной динамической нагрузке определяем требуемую динамическую грузоподъёмность: 15000
, где
С’ - динамическая грузоподъёмность
P – эквивалентная нагрузка
n=287 об/мин. – частота вращения подшипника
Lh=15000 ч – долговечность подшипника
Погрешность грузоподъёмности подшипника:
- недогруз
Подшипник пригоден.
5.3. Для тихоходного вала.
Для выходного вала примем радиальный однорядный шариковый подшипник 208 легкой серии.
d=40; D=80; B=18; C=32000; C=17800.
Номинальная динамическая нагрузка вычисляется по формуле:
По вычисленной эквивалентной динамической нагрузке определяем требуемую динамическую грузоподъёмность:
, где
С’ - динамическая грузоподъёмность
P – эквивалентная нагрузка
n=82 об/мин. – частота вращения подшипника
Lh=15000 ч – долговечность подшипника
Погрешность грузоподъёмности подшипника:
- недогруз
Подшипник пригоден.
6. Выбор типа корпуса редуктора
Выбор типа корпуса редуктора и определение размеров основных его элементов [1], [2], [3].
Корпуса редукторов имеют коробчатую конструкцию, как правило, довольно сложной конфигурации. Поэтому их в большинстве случаев получают методом литья и крайне редко – сваркой .
Отливки из серого чугуна (СЧ12, СЧ15, СЧ18 ГОСТ 1412 – 85) наиболее распространены в машиностроении для изготовления корпусных деталей. Это обусловлено хорошими литейными свойствами серого чугуна, его хорошей обрабатываемостью на металлорежущих станках, низкой стоимостью, достаточно высокой износостойкостью.
Для удобства сборки редукторов их корпуса выполняют разъемными по плоскости, проходящей через оси редукторных валов. Для удобства обработки плоскость разъема корпуса располагают параллельно его установочной плоскости.
В местах размещения подшипниковых опор валов редуктора на стыковочных фланцах его корпуса предусматривают приливы.
Картер редуктора служит резервуаром для смазочного масла. При работе зубчатых передач редуктора масло постепенно загрязняется продуктами износа, с течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются. Поэтому масло, налитое в корпус редуктора, необходимо периодически менять.
Отработанное масло нужно слить таким образом, чтобы не производить разборку установки, в которой используется редуктор. Для этой цели в корпусе редуктора предусматривают сливное отверстие, закрываемое пробкой.
Цилиндрическая резьба не создает надежного уплотнения. Поэтому под пробку с цилиндрической резьбой ставят уплотняющие прокладки, выполненные из промасленного технического картона марки А (ГОСТ 9347 – 74) толщиной 1,0 или 1,5 мм либо из паронита марки УВ (ГОСТ 481 – 71) толщиной 1,0; 1,5 или 2,0 мм. Надежное уплотнение создают также алюминиевые и медные прокладки.
Отверстие для маслоспуска следует располагать там, где в процессе эксплуатации редуктора к нему будет обеспечен удобный доступ. С наружной стороны картера сливное отверстие снабжают бобышкой, которая обеспечивает удобное врезание сверла и позволяет собирать вытекающее из редуктора масло в лоток, ванночку и т.п.
Толщина стенок и требуемые зазоры между деталями
К корпусным относят детали, обеспечивающие взаимное расположение деталей узла и воспринимающие основные силы, действующие в машине. Корпусные детали обычно имеют довольно сложную форму, поэтому их получают методом литья или методом сварки. Корпус редуктора служит для размещения и координации деталей передачи, защиты их от загрязнения, организации системы смазки, а также восприятия сил, возникающих в зацеплении редукторной пары, подшипниках, открытой передачи.
Толщина стенки редуктора:
мм,
где
Т – вращающий момент на выходном (тихоходном) валу, Нм
Принимаем
мм.
Толщина стенки крышки корпуса:
Принимаем
мм.
Толщина верхнего фланца редуктора:
мм
Толщина фланца крышки редуктора:
мм
Минимальный зазор:
Принимаем
мм
мм
– расстояние между дном редуктора и
зубчатым колесом;
Параметры крепежных изделий:
Диаметр фундаментных болтов:
Принимаем
мм.
Диаметры болтов, стягивающих корпус и крышку у бобышек:
Принимаем
мм.
Диаметры болтов, стягивающих фланцы корпуса и крышки:
Принимаем
мм.
Принимаем болты на М10, М12, М18.