3.6. Выбор муфты
Муфты используют для постоянного соединения соосных валов с одновременной компенсацией их незначительных угловых и радиальных смещений и иногда – с улучшением динамических характеристик привода.
Муфты выбираются в зависимости от передаваемого вращающего момента и условий работы по формуле:
,где
- расчётный вращающий момент;
- коэффициент запаса прочности;
- действующий вращающий момент;
- допускаемый (табличный) вращающий момент, который способна передать муфта.
Коэффициент запаса прочности, равен:
,где
- коэффициент, учитывающий степень ответственности соединения [2, табл. V2.36];
- коэффициент режима работы [2, табл. V2.36];
- коэффициент углового смещения [2, табл. V2.36].
Номинальный момент электродвигателя, равен:
Тогда, расчётный вращающий момент равен:
Подбираем муфту упругую втулочно-пальцевую с тормозным шкивом, который соответствует по диаметру выбранному тормозу, соединяющую электродвигатель с редуктором. Данные приведены в табл. 20.
МУВП,
способные компенсировать незначительные
погрешности взаимного расположения
соединяемых валов и смягчить динамические
нагрузки, широко используется в местах
установки тормозов.
Основные технические данные втулочно-пальцевой муфты с тормозным шкивом.
Таблица 20.
|
Номинальный вращающий момент Mk, H∙м |
d , мм |
d1 , мм |
DT, мм |
Число пальцев n |
Момент инерции, кг∙м2 |
Масса, кг, не более |
Тормозной момент Мт, Н м |
||||||||
1000 |
65 |
50 |
300 |
10 |
1,5 |
43 |
420 |
|
||||||||
Подбираем вторую зубчатую муфту МЗ-2500, соединяющую ходовое колесо с редуктором. Данные приведены в табл. 13.
Расчётный вращающий момент равен:
Таблица 21
|
Номинальный вращающий момент Mk, H∙м |
d , мм |
d1 , мм |
Параметры зубчатого соединения |
Момент инерции, кг∙м2 |
Масса, кг, не более |
||||||||||
|
m,мм |
z |
b,мм |
|||||||||||||
10000 |
100 |
100 |
3 |
56 |
25 |
0,5 |
36,9 |
|
||||||||
3.7. Определение тормозного момента и выбор тормоза
Расчетный тормозной момент при работе крана в закрытом помещении определяют при движении без груза под уклон в предположении, что реборды колёс не задевают за головки рельсов:
,
где - моменты, , создаваемые уклоном, инерцией и силами трения и приведенные к валу, на котором установлен тормоз:
где - радиус ходового колеса, м;
- к.п.д. механизма на участке кинематической цепи "приводное колесо-тормоз";
, , - сопротивления передвижению крана без груза, создаваемые уклоном, инерцией и трением соответственно, Н.
,
где
-
уклон рельсового пути для крана.
,
где
-
коэффициент, учитывающий инерцию
вращающихся частей механизма (при
скорости передвижения больше 1 м/c);
-
масса крана;
м/с2- ускорение при разгоне.
где
-
вес крана, кН;
- коэффициент трения качения колеса по рельсу, таблица 2.13[1,стр.40];
- приведённый коэффициент трения скольжения в подшипниках колёс, таблица 2.14 [1,стр.40];
- диаметр цапфы вала колеса, мм;
-диаметр колеса, мм.
Расчётный тормозной момент механизма равен:
Расчетный тормозной момент тормоза равен:
,
т.к. тормоз в механизме один.
По каталогу выбираем тормоз типа ТКГ-160 (рис.22), отрегулировав его на необходимый тормозной момент, т.к. электрогидравлический толкатель, являющийся приводом тормоза, служит одновременно своеобразным демпфером, снижая динамику замыкания тормоза. Это благоприятно скажется на сцеплении колёс тележки с рельсами при торможении. Данные приведены в табл.21 и 22.
Рис. 22. Колодочный тормоз ТКГ с приводом от электрогидравлического толкателя.
Основные
технические данные тормоза ТКГ
Таблица 22.
Тип тормоза |
Тормозной момент, Н∙м |
Тип толкателя |
Масса тормоза, кг |
Диаметр шкива, мм |
ТКГ – 160 |
100 |
ТЭГ – 16М |
25 |
160 |
Основные параметры и размеры тормоза ТКГ-160, мм.
Таблица 23.
L |
l |
l1 |
B |
b1 |
b2 |
H |
h |
A |
a |
a1 |
|
d |
t |
t1 |
490 |
147 |
268 |
201 |
120 |
70 |
415 |
144 |
200 |
90 |
90 |
6 |
13 |
25 |
15 |