3.4. Выбор комплекта мерительного инструмента для обеспечения технологического процесса

Анализ конструкции детали показывает, что большинство размеров должны быть выполнены по 14 квалитету точности. Для их контроля достаточно использование штангенциркуля любого класса точности с диапазоном размеров 0…125 мм и 0…250 мм 30.

Рис. 42. Штангенциркуль ШЦ–I–125 ГОСТ 166-73

Штангенциркуль (от нем. Stangenzirkel) – универсальный инструмент, предназначенный для высокоточных измерений наружных и внутренних размеров, а также глубин отверстий. Штангенциркуль, как и другие штангенинструменты (штангенрейсмас, штангенглубиномер), имеет измерительную штангу (отсюда и название этой группы) с основной шкалой и нониус — вспомогательную шкалу для отсчёта долей делений. Точность его измерения — десятые/сотые (у разных видов) доли миллиметра.

На примере штангенциркуля ШЦ-I:

1. штанга;

2. подвижная рамка;

3. шкала штанги

4. губки для внутренних измерений;

5. губки для наружных измерений;

6. линейка глубиномера;

7. нониус;

8. винт для зажима рамки.

Рис. 43. Штангенциркуль ШЦ–II–250 ГОСТ 166–89

Для отдельных размеров возможно применение микрометра с диапазоном размеров 25…50 мм и 125…150 мм (рис. 44).

Рис. 44. Микрометр ГОСТ 6507-90

Для контроля шпоночного паза используется набор концевых мер (плитки Йогансона (рис. 45)) 1…100 мм.

Рис. 45. Плитки Йогансона

Для контроля профиля кольцевых канавок используются плоские (толщиной менее 3 мм) шаблоны (рис. 46), выполненные по максимальным (непроходной калибр НЕ) и минимальным размерам канавки (проходной калибр ПР).

Рис. 46. Плоские шаблоны

Симметричность шпоночного паза определяется специальным калибром.

Рис. 47. Калибры для контроля симметричности шпоночного паза

Для определения радиального биения канавок (140) относительно отверстия 24H7 деталь устанавливается на оправку, на торцах которой выполнены центровые отверстия, и оправка устанавливается в центра передней 1 и задней 4 бабок приспособления и вращается в центрах рукой. К боковой поверхности канавки подводится индикатор 2 и фиксируется разница между наибольшим и наименьшим показаниями индикатора.

Рис. 48. Жесткие центры для контроля радиального биения

Для контроля размера отверстия 24H7 используется нутромер индикаторный НИ 50 ГОСТ 868–82.

Рис. 49. Нутромер индикаторный НИ 50

3.5. Выбор и описание приспособления для разработанного технологического процесса

Учитывая, что в данном технологическом процессе наиболее широко используются токарные операции наиболее характерным приспособлением, обеспечивающим крепление детали на станке является 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон типа СТ 250 ГОСТ 2675–80 23.

Рис. 50. Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон типа СТ 250

Патрон токарный трехкулачковый 250 мм модель 3-250.35.01П 137072 (7100-0035 П) с креплением непосредственно на фланцевые концы шпинделей под поворотную шайбу по ГОСТ 12593–93.

Таблица 34

Технические характеристики трехкулачкового патрона

Наименования параметров		Данные
Диаметр наружный, мм		250
Высота корпуса, мм		90
Условный размер конца шпинделя		6
Диаметр расположения крепежных отверстий, мм		133,4
Размер крепёжных отверстий (4отверстия)		М12
Диаметр отверстия в корпусе, мм		80
Наружный диаметр изделия, зажимаемого в прямых кулачках патрона, мм	минимум	6
	максимум	120
Внутренний диаметр изделия, зажимаемого в прямых кулачках патрона, мм	минимум	70
	максимум	250
Наружный диаметр изделия, зажимаемого в обратных кулачках патрона, мм	минимум	85
	максимум	265
Максимально допустима частота вращения, мин–1		3500
Минимальная суммарная сила зажима на кулачках, Н		46000
Масса, кг, не более		29

Патрон трехкулачковый самоцентрирующий с ручным приводом предназначен для закрепления обрабатываемых штучных заготовок и пруткового материала на токарных станках.

Рис. 51. Устройство трехкулачкового патрона: 1 – корпус; 2 – фланец; 3 – диск спиральный; 4 – кулачок прямой; 5 – шестерня коническая; 6 – втулка; 7 – стопор; 8 – кулачок обратный; 9 – ключ

В корпусе 1 установлен спиральный диск 3, находящийся в зацепление с кулачками 4(прямые) или 8 (обратные) и с тремя коническими шестернями 5. При вращении ключом 9 одной из трех конических шестерен, вмонтированных в радиальные отверстия корпуса 1 и зафиксированных стопором 7 в осевом направлении, вращается спиральный диск 3, который через зубья рейки кулачков передаёт им движение. Кулачки перемещаются по направляющим шипам корпуса и зажимают заготовку.

Установка кулачков 4 (прямые) или 8 (обратные) производится в следующем порядке. Кулачек под номером 1 ставится в паз корпуса1, обозначенный так же номером 1 и вращение ключа осуществляется зацепление с первым витком спирально диска на 1/3 оборота (но не более), ставится второй кулачок, обозначенный номером 2, в паз корпуса под номером 2. Аналогично производится установка третьего кулачка.

Таблица 35 Маршрутно-операционная карта механической обработки детали «Шкив»