Припуски на диаметр при предварительно тонком (алмазном) растачивании отверстий в деталях из различных материалов (размеры в мм)

D	Легкие сплавы	Баббит	Бронза и чугун	Сталь
До 30 31...50 51...80	0,2 0,3 0,4	0,3 0,4 0,5	0,2 0,3 0,3	0,2
81...120 121...360	0,4 0,5	0,5 0,6	0,3 0,4	0,3 0,3

Примечание. При окончательном растачивании отверстий диаметром D = 121...360 мм в деталях из баббита припуск 0,2 мм, в остальных случаях 0,1 мм.

Таблица 18

Припуски на диаметр под шлифование отверстий (размеры в мм)

D	Длина отверстия						ТD
	До 50	Св. 50 до 100	Св. 100 до 200	Св. 200 до 300	Св. 300 до 500
До 10		–	–	–	–	+0,10
Св. 10 до 18			–	–	–	+0,12
Св. 18 до 30				–	–	+0,14
Св. 30 до 50					–	+0,17
Св. 50 до 80					–	+0,20
Св. 80 до 120						+0,23
Св. 120 до 180						+0,26
Св. 180 до 260						+0,30

Примечания.

1. В числителе указан припуск для незакаленной детали, в знаменателе – для закаленной.

2. D – диаметр отверстия; Т_D – допуск на диаметр на предшествующей обработке.

Таблица 19

Припуски по длине и ширине на обработку плоскостей (размеры в мм)

Вид обработки	Длина	Ширина
		До 100		Св. 100 до 300		Св. 300 до 1000
		припуск	допуск	припуск	допуск	припуск	допуск
Чистовое строгание или фрезирование1	До 300	1,0	+0,3	1,5	+0,5	2,0	+0,7
	Св. 300 до 500	1,5	+0,5	2,0	+0,7	2,5	+1,0
Шлифование2	До 300	0,3	+0,1	0,4	+0,12	–	–
	Св. 300 до 500	0,4	+0,12	0,5	+0,15	0,6	+0,15
Шлифование3	До 300	0,2	+0,1	0,25	+0,12	–	–
	Св. 300 до 500	0,25	+0,12	0,3	+0,15	0,4	+0,15
Шабрение	До 300	0,15	+0,06	0,15	+0,06	0,3	+0,1
	Св. 300 до 500	0,2	+0,1	0,2	+0,1	0,25	+0,12

Примечание:

¹После черновой обработки.

²После чистовой обработки при установке детали без выверки.

³После чистовой обработки при установке детали в приспособлении или с выверкой индикатором.

Технологическая документация. Государственными стандартами установлена Единая система технологической документации (ЕСТД), являющаяся составной частью Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Технологические процессы обычно включают в себя: маршрутную карту; операционные карты и карты эскизов. Формы карт и примеры их оформления представлены ниже на рис. 6–13. Следует отметить, что при разработке технологического процесса маршрутная карта составляется на весь технологический процесс изготовления детали, операционные карты составляются отдельно на каждую операцию в рамках маршрутной технологии, карты эскизов должны графически отражать содержание операционных карт.

Оформление регламентируется:

– маршрутной карты (форма 1) ГОСТ 3.1118–82 Единая система технологической документации (ЕСТД). Формы и правила оформления маршрутных карт;

– операционных карт (форма 3) ГОСТ 3.1404-86 ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием;

– карт эскизов (форма 7) ГОСТ 3.1105–2011 ЕСТД. Формы и правила оформления документов общего назначения.

	Рис. 6. Образец заполнения первого листа маршрутной карты
	Рис. 7. Образец заполнения второго и последующих листов маршрутной карты
	Рис. 8. Образец заполнения карты эскизов
	Рис. 9. Образец заполнения первого листа операционной карты
	Рис. 10. Образец заполнения второго и последующих листов операционной карты
	Рис. 11. Образец заполнения карты эскизов
	Рис. 12. Образец заполнения первого листа операционной карты
	Рис. 13. Образец заполнения первого листа операционной карты

Принципы построения технологического процесса. В качестве примера рациональной последовательности разработки технологического процесса рассмотрим технологические процессы обработки ступенчатого вала и детали типа втулка.

В зависимости от конструкции и масштаба выпуска технологический процесс изготовления ступенчатого вала может быть различен.

Основными базами большинства валов являются поверхности его опорных шеек. Однако использовать их в качестве технологических баз для обработки наружных поверхностей, как правило, затруднительно, особенно при обработке вала с одной или двух установок, что очень важно при автоматизации технологического процесса.

Поэтому при большинстве операций за технологические базы принимают поверхности центровых отверстий с обоих торцов заготовки, что позволяет обрабатывать почти все поверхности ступенчатого вала на единых базах с установкой его в центрах. В связи с этим механическую обработку валов начинают с операции подготовки технологических баз – подрезания торцов и их зацентровки. В зависимости от вида производства (единичное, среднесерийное, массовое) эту операцию можно производить на токарных и револьверных, на центровальных и фрезерно-центровальных станках.

Наружные поверхности ступенчатых валов обтачивают на токарных, токарно-копировальных, горизонтальных многорезцовых станках, на вертикальных одношпиндельных и многошпиндельных автоматах, а также на токарных станках с ЧПУ и токарных станках с копировальными устройствами.

В серийном и особенно в крупносерийном производстве широкое распространение находят многорезцовые и токарно-копировальные станки, полуавтоматы и автоматы.

Однопроходная копировальная и однопроходная многорезцовая обработка ступенчатых валов обеспечивает точность 9–11-го квалитета. Многорезцовая обработка может оказаться эффективнее копировальной для валов, имеющих большую длину и диаметры и большие перепады ступеней.

На рис. 14 приведена технологическая наладка на две установки при обработке ступенчатого вала на токарном станке, оснащенном системой ЧПУ типа Н221М.

Рис. 14. Схема технологической наладки на обработку ступенчатого вала

Технологический процесс механической обработки детали типа втулка также начинается с подготовки технологических баз 1–6, в качестве которых используют поверхность отверстия и один из торцов. При обработке технологических баз (первая операция) втулку крепят в самоцентрирующих трехкулачковых патронах (рис. 15, а). В зависимости от масштаба выпуска обработка технологических баз осуществляется на токарных станках, токарно-револьверных станках, одно- и многошпиндельных автоматах и полуавтоматах.

Рис. 15. Схемы базирования при обработке втулки: а – на первой операции, б – на последующих операциях

На последующих операциях обрабатывают все наружные поверхности втулки за одну установку, базируя втулку по отверстию и обработанному торцу (рис. 15, б). Заготовку крепят на жестких или разжимных оправках. Обработку осуществляют на токарных, токарно-револьверных станках, токарных станках с ЧПУ, многорезцовых станках, а также на одно- или многошпиндельных автоматах и полуавтоматах.

Установление маршрута обработки отдельных поверхностей. На начальной стадии разработки технологического процесса составляют перечень технологических переходов, которые могут быть применены для достижения конечной точности и шероховатости поверхности, проставленных на рабочем чертеже детали. Данные переходы могут быть определены в соответствии с нижеприведенными рекомендациями.

Таблица 20