11. Выбор посадок деталей редуктора

Зубчатые колёса (легко-прессованные): H7/p6.

Крышки подшипников качения: H7/h8.

Внутренние кольца подшипников качения на валы: L0/k6.

Наружные кольца подшипников качения в корпус: H7/l0.

Манжеты на валы: H7/d9.

Шпоночные соединения: P9/h9.

12. Выбор соединительных муфт

Исходя из условий работы данного привода, выбираем упругую втулочно-пальцевую муфту:

Таблица 9

Т, Нм	d	D	L	nmax, об/мин	Смещение
					Осевое 	Угловое 
250	32; 38	140	165	2300	0,3	1
1000	50	220	226	1500	0,4	1

Рисунок 16. Муфта упругая втулочно-пальцевая

Проверочный расчёт муфты

Упругие элементы рассчитываются на смятие:

σ_см=2×T/(z×D×d_п×l_вт)≤[ σ_см], (12.1)

где Т - вращающий момент;

d_п – диаметр пальца; (d_п = 16 )

l_вт-длина упругого элемента (l_вт = 33 )

σ_см1 = 2×10³×44,84/(6×140×16×33) = 0,21 ≤2 МПа

σ_см4 = 2×10³×1005,56/(6×220×16×50) = 1,89 ≤2 МПа

13 Выбор смазки

Смазывание редуктора осуществляется погружением колеса на высоту зуба в масло - картерное смазывание. Подшипники смазываются тем же маслом, что и детали передач. При смазывании колёс погружением на подшипники качения попадают брызги масла, стекающего с колёс, валов и стенок корпуса.

Объём масляной ванны V определяется из расчёта 0,3..0,8 дм³ масла на 1кВт передаваемой мощности: V = (0,3…0,8)*4,7 = 3 дм³.

По таблице устанавливаем вязкость масла. При контактных напряжениях от 600 до 1000 МПа и скорости V до 5 м/с рекомендуемая вязкость масла должна быть примерно равна 50 м/с. По таблице из справочной литературы принимаем масло индустриальное И-50 А (по ГОСТ 20799-75).

Контроль масла, находящегося в корпусе редуктора осуществляется с помощью мерной пробки.

Заключение

1. Согласно заданию был разработан привод цепного конвейера.

2. Был выбран электродвигатель, рассчитаны зубчатые передачи, спроектированы и проверены на пригодность шпоночные соединения, подшипники, разработан общий вид редуктора, разработаны рабочие чертежи деталей.

3. Были подобраны подходящие для наших условий материалы зубчатых колес. Зубчатые передачи были рассчитаны по условиям контактной и изгибной выносливости зубьев, проверены на статическую прочность.

4. Электродвигатель был выбран исходя из потребной мощности и условий работы привода.

5. Шпоночные соединения были проверены на смятие. Пригодность подшипников была оценена по ресурсу долговечности.

Список использованных источников

1. Дунаев П. Ф., Леликов О. П. Конструирование узлов и деталей машин. Учебное пособие для техн. спец. вузов. – 6-е изд., исп. – М.: Высш. шк., 2000 – 447с., ил.

2. Расчёт зубчатых передач: Методические указания по курсовому проектированию для студентов / Составил А. В. Фейгин. – Хабаровск: издательство ХГТУ, 1997. – 39с.

3. Чернавский С.А., Боков К. Н. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для учащихся машиностроительных специальностей техникумов.: Машиностроение, 1988г.

4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя в 3-х томах. М. Машиностроение 2001г.

730+560+576с. Твердый переплет, обычный формат

47

КП 0000.00.00 ПЗ