10.5 Конструирование корпуса редуктора /2/

Толщина стенок корпуса и крышки редуктора

 = 0,04а_т + 2 = 0,04·125 + 1 = 6,0 мм принимаем  = 8 мм

Толщина фланцев

b = 1,5 = 1,5·8 = 12 мм

Толщина нижнего пояса корпуса

р = 2,35 = 2,35·8 = 20 мм

Диаметр болтов:

- фундаментных

d₁ = 0,036a_т + 12 = 0,036·125 + 12 = 16,5 мм

принимаем болты М16;

- крепящих крышку к корпусу у подшипников

d₂ = 0,75d₁ = 0,75·16 = 12 мм

принимаем болты М12;

- соединяющих крышку с корпусом

d₃ = 0,6d₁ = 0,6·16 = 10 мм

принимаем болты М10.

10.6 Конструирование элементов открытых передач

Шестерня открытой передачи

Размеры шестерни: d_а3 = 120,0 мм, b₃ =105 мм, β = 0.

Фаска зубьев: n = 0,5m = 0,5∙4,0 = 2,0 мм,

принимаем n = 2,0 мм.

Колесо открытой передачи

Размеры шестерни: d_а4 =696,0 мм, b₄ =100 мм, β = 0.

Фаска зубьев: n = 0,5m = 0,5∙4,0 = 2,0 мм,

принимаем n = 2,0 мм.

Диаметр вала под колесом

d₁ = (16·2400·10³/π20)^1/3 = 85 мм

Принимаем d₁ = 85 мм

Диаметр ступицы:

d_ст = 1,55d₃ = 1,55·85 =132 мм.

Длина ступицы:

l_ст = b =100 мм,

Толщина обода:

S = 2,2m+0,05b₂ = 2,24+0,05·100=13,8 мм

принимаем S =14 мм

Толщина диска:

С = 0,25b = 0,25·100= 25 мм

10.7 Выбор муфты

Для передачи вращающего момента с вала электродвигателя на ведущий вал редуктора выбираем муфту упругую со звездочкой по ГОСТ 14084-93 с допускаемым передаваемым моментом [T] =125 Н·м.

Расчетный вращающий момент передаваемый муфтой

Т_р = kТ₁ = 1,5·14,7 = 22 Н·м < [T]

Условие выполняется

где k = 1,5– коэффициент режима нагрузки

10.8 Смазывание.

Смазка червячного зацепления

Смазка червячного зацепления осуществляется за счет разбрызгивания масла двумя брызговиками, установленными на червячном валу

Объем масляной ванны

V = (0,50,8)N = (0,5 0,8)1,443  1,0 л

Рекомендуемое значение вязкости масла при v = 2,0 м/с и контактном напряжении σ_в=223 МПа   =22·10^-6 м²/с. По этой величине выбираем масло индустриальное И-Т-Д-220

Смазка подшипниковых узлов.

Так как надежное смазывание подшипников за счет разбрызгивания масла возможно только при окружной скорости больше 3 м/с, то выбираем пластичную смазку по подшипниковых узлов – смазочным материалом УТ-1.

11 Проверочные расчеты

11.1 Проверочный расчет шпонок Выбираем шпонки призматические со скру ленными торцами по гост 23360-78.

Материал шпонок – сталь 45 нормализованная.

Напряжение смятия и условие прочности

где h – высота шпонки;

t₁ – глубина паза;

l – длина шпонки

b – ширина шпонки.

Быстроходный вал.

Шпонка на выходном конце вала: 10×8×32.

Материал полумуфты – чугун, допускаемое напряжение смятия [σ]_см = 90 МПа.

σ_см = 2·14,7·10³/30(8-5,0)(32-10) = 14,8 МПа

Тихоходный вал.

Шпонка под колесом 18×11×63. Материал ступицы – чугун, допускаемое напряжение смятия [σ]_см = 90 МПа.

σ_см = 2·429,0·10³/65(11-7,0)(63-18) = 73,3 МПа

Шпонка на выходном конце вала: 14×9×80. Материал ступицы – сталь, допускаемое напряжение смятия [σ]_см = 180 МПа.

σ_см = 2·429,0·10³/50(9-5,5)(80-14) = 74,3 МПа

Во всех случаях условие σ_см < [σ]_см выполняется, следовательно устойчивая работа шпоночных соединений обеспечена.