
- •11.1 Расчет отклонений размеров и допусков формы промежуточного
- •1 Расчет данных для эвм
- •1.1 Выбор электродвигателя
- •1.2 Назначение термообработки материала
- •2.2 Условия для выбора оптимального варианта
- •3 Определение вращающих моментов и частот валов для оптимального варианта
- •3.1 Определение вращающих моментов
- •3.2 Определение частот вращения
- •4 Геометрический расчет передач редуктора
- •4.1 Расчет тихоходной прямозубой ступени
- •4.2 Расчет быстроходной косозубой передачи
- •5 Проверочный расчет зубчатой передачи
- •5.1 Выбор материала и термообработки зубчатых передач
- •5.2 Определение допускаемых контактных напряжений
- •5.3 Определение допускаемых изгибных напряжений
- •5.4 Определение расчетных контактных напряжений
- •5.5 Определение расчетных изгибных напряжений
- •5.6 Вывод работоспособности передачи
- •6 Разработка эскизного проекта редуктора
- •6.1 Определение диаметров вала
- •6.2 Определение расстояний между деталями
- •6.3 Выбор типа подшипников
- •6.4 Конструирование зубчатых колес
- •7 Расчет промежуточного вала на усталостную прочность.
- •7.1 Определение усилий, действующих на вал.
- •7.2 Расчетная схема для промежуточного вала
- •7.3 Определение реакций и построение эпюр изгибающих моментов в вертикальной плоскости
- •7.4 Расчетная схема сил нагружения вала в горизонтальной плоскости, определение реакций в опорах
- •7.5 Определение суммарного изгибающего момента в опасных сечениях
- •7.6 Определение суммарных реакций в опорах а и d
- •7.7 Определение фактического запаса усталостной прочности вала в сечении в
- •7.8 Определение фактического запаса усталостной прочности вала в сечении с
- •8 Проверка долговечности подшипников качения опор промежуточного вала
- •9 Проверочный расчет шпоночных соединений
- •10 Конструирование корпусных деталей и крышек
- •10.1 Корпус редуктора
- •11 Расчет отклонений размеров и допусков формы промежуточного вала и зубчатого колеса быстроходной ступени
- •11.1 Расчет отклонений размеров и допусков формы промежуточного вала
- •11.2 Расчет отклонений размеров, допусков формы зубчатого колеса быстроходной ступени
- •11.3 Расчет длины общей нормали зубчатого колеса быстроходной ступени и шестерни тихоходной ступени
- •12 Смазка редуктора
- •12.1 Подбор системы смазки
- •12.2 Смазочные устройства
- •12.3 Краткое описание сборки редуктора
- •13 Компоновка приводной станции
- •13.1 Подбор муфты
- •13.2 Конструирование плиты приводной станции
- •Список использованных источников
- •1. Анурьев в.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х томах. Т.1-3. – 6-е изд., перераб. И доп. – м.: Машиностроение, 2001.
- •6. Писаренко г.С. Справочник по сопротивлению материалов. – Киев: Наукова думка, 1975. – 705 с.
- •7. Прокшин с.С., Беляев в.А. Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Детали машин и основы конструирования»: Уфимск. Гос. Авиац. Техн. Ун-т. – Уфа, 2006 г. – 58 с.
5.5 Определение расчетных изгибных напряжений
Расчетное изгибное напряжение тихоходной ступени определяется по формуле
(5.13)
где
–
коэффициент концентрации нагрузки при
изгибе, определяется по рис.8.15 [3, С.130],
=1,1;
–
коэффициент
динамичности при изгибе, определяется
по табл.8.3
[3, С.132], = 1,03;
–
коэффициент
учитывающий форму зуба и концентрацию
напряжения,
определяется по
рис. 8.20 [3, С.140],
=3,75;
=3,68;
Определяем расчетные изгибные напряжения по формуле (5.13)
МПа;
МПа;
Условие
прочности по изгибным напряжениям
выполняется, так как
σF1 = 384,5 МПа < [σF1] = 390,8 МПа;
σF2 = 333,1 МПа < [σF2] = 422,1 МПа;
Расчетное изгибное напряжение быстроходной ступени определяется по формуле:
(5.14)
где
–
коэффициент, учитывающий повышение
прочности косозубых колес, и определяется
по формуле:
(5.15)
где
–
коэффициент, учитывающий нагрузку между
зубьями, определяется по табл.8.7 [3,
С.149],
=1,22;
–
коэффициент,
учитывающий наклон зуба, определяется
по формуле:
,
(5.16)
где
–
коэффициент торцевого перекрытия,
определяется по формуле:
;
;
Определяем коэффициент по формуле (5.15)
;
=1,47;
= 1,03;
=4,3;
=3,75
Определяем расчетные изгибные напряжения по формуле (5.14)
МПа;
МПа.
Условие прочности по изгибным напряжениям выполняется, так как
σF1 = 257,8 МПа < [σF1] = 390,8 МПа;
σF2 = 218,3 МПа < [σF2] = 390,8 МПа;
5.6 Вывод работоспособности передачи
МПа
<
МПа;
МПа
<
МПа;
МПа
<
МПа;
МПа
<
МПа;
МПа <
МПа;
МПа <
МПа
Передача является работоспособной, т.к. контактная и изгибная прочность на быстроходной и тихоходной ступени при данном нагружении выполняется.
6 Разработка эскизного проекта редуктора
6.1 Определение диаметров вала
Диаметры быстроходного вала определяем по формуле:
d
= (7…8)
·
, (6.1)
где Tвх – момент на входном валу редуктора, Н·м;
d
= (7…8) ·
= 32,13 … 36,72 мм.
Округлим до ближайшего значения по табл. 24.1 [2, С. 410], принимаем d = 36 мм.
Диаметр вала под подшипником определяем по формуле:
dп ≥ d + 2(t), (6.2)
где t – высота буртика, мм, принимаем равным 3,5 мм согласно табл. 25.11
[2, С. 42]
dп ≥ 36 + 2·3,5 = 43 мм.
Принимаем согласно табл. 24.1 [2, С. 410], принимаем dп = 45 мм.
Диаметр буртика вала у подшипника определяем по формуле:
dбп ≥ dп + 3∙r, (6.3)
где r – размер фаски, мм, принимаем равным 2 мм согласно табл. 25.11
[2, С. 42]
dбп ≥ 45 + 3·2 = 51 мм.
Принимаем согласно табл. 24.1 [2, с. 410], принимаем dбп = 53 мм.
Определим диаметры промежуточного вала
Диаметр вала под колесом определяем по формуле:
dк
= (6…7)
·
, (6.4)
где Tпр – максимальный момент на промежуточном валу, Н·м;
dк
= (6…7) ·
= 47,89 … 55,85 мм.
Округлим до ближайшего значения по табл. 24.1 [2, С. 410], принимаем d = 56 мм.
Диаметр буртика у подшипника определяем по формуле:
dбк ≥ dк + 3∙f, (6.5)
где f – размер фаски, мм, принимаем равным 2 мм согласно табл. 25.11
[2, С. 42]
dбк ≥ 56 + 3·2 = 62 мм.
Принимаем согласно табл. 24.1 [2, С. 410], принимаем dбк = 63 мм.
Диаметр буртика у подшипника определяем по формуле:
dбп ≥ dп + 3∙r,
где r – размер фаски, мм, принимаем равным 3 мм согласно табл. 25.11
[2, С. 42];
dп – диаметр вала под подшипник;
dп = dк - 3∙r, (6.6)
где r – размер фаски, мм, принимаем равным 3 мм согласно табл. 25.11
dп
= 56 - 3∙3 =
45 мм.
Принимаем согласно табл. 24.1 [2, С. 410], принимаем dп = 45 мм.
dбп ≥ 45 + 3·3 = 54 мм.
Принимаем согласно табл. 24.1 [2, С. 410], принимаем dбп = 56 мм.
Определим диаметры тихоходного вала
Диаметр вала определяем по формуле:
d
= (5…6)
·
, (6.7)
где Tт – максимальный крутящий момент на тихоходном валу, Н·м;
d
= (5…6) ·
= 59,1 … 70,9 мм.
Округлим до ближайшего значения по табл. 24.1 [2, С. 410], принимаем d = 60 мм.
Диаметр вала под подшипником определяем по формуле:
dп ≥ d + 2(t),
где t – высота буртика, мм, принимаем равным 4,6 мм согласно табл. 25.11
[2, c. 42]
dп ≥ 60 + 2·4,6 = 69,2 мм.
Принимаем согласно табл. 24.1 [2, С. 410], принимаем dп = 70 мм.
Диаметр буртика для подшипника определяем по формуле:
dбп ≥ dп + 3∙r,
где r – размер фаски, мм, принимаем равным 3,5 мм согласно табл. 25.11
[2, c. 42]
dбп ≥ 70 + 3·3,6 = 80,5 мм.
Принимаем согласно табл. 24.1 [2, С. 410], принимаем dбп = 85 мм.
Диаметр колеса
dк = dбп = 85 мм.