
- •11.1 Расчет отклонений размеров и допусков формы промежуточного
- •1 Расчет данных для эвм
- •1.1 Выбор электродвигателя
- •1.2 Назначение термообработки материала
- •2.2 Условия для выбора оптимального варианта
- •3 Определение вращающих моментов и частот валов для оптимального варианта
- •3.1 Определение вращающих моментов
- •3.2 Определение частот вращения
- •4 Геометрический расчет передач редуктора
- •4.1 Расчет тихоходной прямозубой ступени
- •4.2 Расчет быстроходной косозубой передачи
- •5 Проверочный расчет зубчатой передачи
- •5.1 Выбор материала и термообработки зубчатых передач
- •5.2 Определение допускаемых контактных напряжений
- •5.3 Определение допускаемых изгибных напряжений
- •5.4 Определение расчетных контактных напряжений
- •5.5 Определение расчетных изгибных напряжений
- •5.6 Вывод работоспособности передачи
- •6 Разработка эскизного проекта редуктора
- •6.1 Определение диаметров вала
- •6.2 Определение расстояний между деталями
- •6.3 Выбор типа подшипников
- •6.4 Конструирование зубчатых колес
- •7 Расчет промежуточного вала на усталостную прочность.
- •7.1 Определение усилий, действующих на вал.
- •7.2 Расчетная схема для промежуточного вала
- •7.3 Определение реакций и построение эпюр изгибающих моментов в вертикальной плоскости
- •7.4 Расчетная схема сил нагружения вала в горизонтальной плоскости, определение реакций в опорах
- •7.5 Определение суммарного изгибающего момента в опасных сечениях
- •7.6 Определение суммарных реакций в опорах а и d
- •7.7 Определение фактического запаса усталостной прочности вала в сечении в
- •7.8 Определение фактического запаса усталостной прочности вала в сечении с
- •8 Проверка долговечности подшипников качения опор промежуточного вала
- •9 Проверочный расчет шпоночных соединений
- •10 Конструирование корпусных деталей и крышек
- •10.1 Корпус редуктора
- •11 Расчет отклонений размеров и допусков формы промежуточного вала и зубчатого колеса быстроходной ступени
- •11.1 Расчет отклонений размеров и допусков формы промежуточного вала
- •11.2 Расчет отклонений размеров, допусков формы зубчатого колеса быстроходной ступени
- •11.3 Расчет длины общей нормали зубчатого колеса быстроходной ступени и шестерни тихоходной ступени
- •12 Смазка редуктора
- •12.1 Подбор системы смазки
- •12.2 Смазочные устройства
- •12.3 Краткое описание сборки редуктора
- •13 Компоновка приводной станции
- •13.1 Подбор муфты
- •13.2 Конструирование плиты приводной станции
- •Список использованных источников
- •1. Анурьев в.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х томах. Т.1-3. – 6-е изд., перераб. И доп. – м.: Машиностроение, 2001.
- •6. Писаренко г.С. Справочник по сопротивлению материалов. – Киев: Наукова думка, 1975. – 705 с.
- •7. Прокшин с.С., Беляев в.А. Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Детали машин и основы конструирования»: Уфимск. Гос. Авиац. Техн. Ун-т. – Уфа, 2006 г. – 58 с.
7.8 Определение фактического запаса усталостной прочности вала в сечении с
Фактический запас прочности вычислим по формуле:
SС
= (SσС∙
SτС)/
≥
[S],
где SσB - запас сопротивления по деформации изгиба,
SσС = σ-1/((σа∙ kσ/ kd∙ kf) + ψσ ∙σт.С),
SτB – запас сопротивления по кручению,
SτС
= τ-1/((τа∙ kτ/
kd∙
kf) +
ψτ
∙τт.С),
где dк = df1 – диаметр впадин шестерни тихоходной ступени;
τσ = ττ = 1;
kd - масштабный коэффициент выбираем согласно [6, c. 567] равным 0,5;
τт.С = τаС = 0,5∙τ = (0,5∙ T1Т)/(0,2∙dк3) = (0,5∙ 502,7)/(0,2∙65,953) = 4,38 МПа,
σаС = TиС/(0,1∙dк3) = 708,96/(0,1∙65,953) = 24,72 МПа;
SσС = 400/((24,72∙ 1/ 0,5∙ 0,81) + 0∙24,72) = 6,55;
SτС = 240/((4,38∙1/ 0,5∙ 0,81) + 0,1 ∙4,38) = 21,32;
SС
= (6,55∙ 21,32)/
= 6,26.
Условие по запасу усталостной прочности выполняется, то есть
SС > [S]
6,26 > 1,5
Так как условие выполняется, то расчет на жесткость не проводим. Во вто-
ром опасном сечении С работоспособность обеспечена.
8 Проверка долговечности подшипников качения опор промежуточного вала
Исходные данные для расчета
Подшипник 309 – средняя серия;
Реакция в опоре А найдена по формуле (7.13) и равна 8,4 кН;
Реакция в опоре D найдена по формуле (7.14) и равна 10,6 кН;
Осевое усилие в опоре А найдено по формуле (7.15) и равно 1,21 кН;
Осевое усилие в опоре D отсутствует, так как опора является подвижной;
Режим нагружения 3 – средний;
Динамическая грузоподъемность С = 52,7 кН;
Статическая грузоподъемность С0 = 30 кН;
Условие работоспособности подшипника
Ср < С, (8.1)
где Ср – расчетное значение грузоподъемности;
С – паспортное значение;
Ср = р∙
,
(8.2)
где р – эквивалентная нагрузка, действующая на опору А и опору D:
pA = (xA∙υА∙RA + yA∙FαA)∙kS∙kT, (8.3)
pD = (xD∙υD∙RD + yD∙FαD)∙kS∙kT,
где хA – коэффициент радиальной нагрузки для опоры А определим согласно [3, С. 335] по таблице 16.5, равен 0,56;
xD – коэффициент радиальной нагрузки для опоры D определим по таблице 16.5 согласно [3, С. 335], равен 1;
υА – коэффициент вращения для подшипника в опоре А равен 1, так как вращается внутренне колесо;
υD - коэффициент вращения для подшипника в опоре D равен 1, так как вращается внутренне колесо;
yA – коэффициент осевой нагрузки для опоры А определим согласно [3, С. 335] по таблице 16.5, равен 2,1;
yD – коэффициент осевой нагрузки для опоры D определим по таблице 16.5 согласно [3, С. 335], равен 0;
kS – коэффициент безопасности, учитываемый характер нагрузки при умеренном режиме работы равен 1,3;
kT – температурный коэффициент для стали 40Х принимаем согласно [3, С. 335] равным 1.
pA = (0,56∙1∙8400 + 2,1∙1210)∙1,3∙1 = 9418,5 Н,
pD = (1∙1∙10600 + 0)∙1,3∙1 = 13780 Н,
а1 – коэффициент надежности подшипников согласно [3, С.333] равен 1;
а2 – обобщенный коэффициент совместного влияния качества и условий
эксплуатации согласно [3, С.333] равен 1;
L
– ресурс;
L = (60∙n∙Lh)/106, (8.4)
где Lh – время работы в часах, ч.;
n – частота вращения промежуточного вала, об/мин;
L = (60∙132,9∙2340)/106 = 18,66 млн.об.
Опора D является более нагруженной, дальнейший расчет ведем по ней.
p – показатель степени определим согласно [3, c. 333] равен 3;
Ср = 13780∙
=
36549,9 Н;
Условие работоспособности подшипника выполняется, т.е.
Ср < С;
36549,9 < 52700.
Приведенные расчеты показали, что при заданном режиме эксплуатации тихоходная ступень обеспечивает необходимую долговечность по прочности зубьев, а также обеспечена работоспособность промежуточного вала по усталостной прочности и по грузоподъемности подшипников качения.