1.2 Определение типа производства и его характеристика

Тип производства, как наиболее общая организационно – техническая характеристика производства, определяется уровнем специализации рабочих мест, номенклатурой объектов производства, формой перемещения изделий на рабочих местах. Уровень специализации рабочих мест характеризуется коэффициентом закрепления операций, то есть количеством различных операций выполняемых на одном рабочем месте на протяжении месяца. В соответствии с ГОСТ 3.1121-84 коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест определяется по формуле.

где О – количество рабочих мест на участке цеха;

Р – количество рабочих мест на участке цеха.

Если за рабочим местом, независимо от нагрузки, закреплено только одну операцию, то К_з.о.= 1, что соответствует массовому производству.

При 1 < К_з.о. < 10 производство крупно серийное, при 10 < К_з.о. < 20 – средне серийное, при 20 < К_з.о. < 40 – мелкосерийное, при К_з.о. > 40 – единичное.

При проектировании новых технологических процессов (новых участков и цехов), тип производства ориентировочно может быть определен по годовой программе выпуска 40000 и массе детали m_д=0,2 кг. Согласно таблице 3.1 [1,с.24] для детали “втулка” тип производства – среднесерийный.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. При серийном производстве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.

При серийном производстве обычно применяют универсальные, специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки.

В качестве заготовок используется прокат, отливки по металлическим моделям, штамповки. Применение разметки ограничено только для крупных и сложных деталей. Используемый режущий инструмент – универсальный и специальный, мерительный инструмент – калибры, специальные мерительные инструменты.

Точность достигается методом полной и частичной взаимозаменяемости. В этом типе производства применяются типовые группы и единичные технологические процессы, степень детализации – маршрутно-операционные и операционные технологические процессы. Для станков с ЧПУ – подробные технологические разработки. Вид нормирования – техническое нормирование серийного производства.

2 Технологическая часть

2.1 Выбор метода получения заготовки

Правильно выбрать заготовку это выбрать рациональный метод ее получения, установить припуски на механическую обработку каждой обрабатываемой поверхности, рассчитать размеры заготовки и определить допуски неточности ее изготовления, определить отклонения и технические условия производства заготовки. Целесообразность и экономическая эффективность того или иного вида заготовки зависит от многих факторов и в первую очередь от серийности производства.

Учитывая технологический свойства материала, конструктивные формы и размеры детали, величину программы запуска выбрали метод формообразования заготовки – горячая объемная штамповка на прессах.

Припуски на механическую обработку и допуски на изготовление штамповок регламентированы ГОСТ 7505-89 и зависят от массы заготовки, точности изготовления, группы стали, степени сложности, исходного индекса, размеров и шероховатости обрабатываемых поверхностей.

Расчетная масса поковки:

,

где М_д – масса детали, М_д = 0,2 кг,

Кр – расчетный коэффициент Кр = 1,3...1,6 [2, с 31, т 20 ] ,

кг

Учитывая, что поковку будем получать на прессах по таблице 19 определяем класс точности Т4 [2,с.19]. Группа стали по содержанию углерода (С=0,45%) и легирующих элементов- М2 [2, с.8, т. 1]

Степень сложности:

где М_ф – масса фигуры, в которую вписывается поковка

где V_ф – объем фигуры (цилиндра);

ρ – удельный вес, г/см³ , ρ=7,8 г/см^3.

где D_ф – диаметр фигуры;

L_ф – длина фигуры.

мм,

мм.

Рассчитываем объем и массу описываемой фигуры:

мм³,

кг

Определяем степень сложности поковки:

Степень сложности поковки – С3 [2, с .30 ]

Конфигурация поверхности размыкания штампа – П (плоская)

При М_п= 0,99 кг, Т4, М2, С3 – исходный индекс 11 [2, с.10, т.2]

Основные припуски на размеры детали выбираем по таблице 3 [2,с. 12-13,] и приводим в таблице 2.1. Дополнительные припуски, которые учитывают смещение по поверхности разъёма штампа [2,с.14, т.4], изогнутость и отклонения от плоскостности [2, с.14, т. 5] сводим также в таблицу 2.1. Допуски на размер заготовки [2, с.18-19].

Дополнительные технические требования к заготовке – штамповке:

- отжечь до 167-207  НВ;

- допустимая величина смещения поверхности разъёма штампа – 0,4 мм [2, с. 20 т.9];

- допустимая величина остаточного облоя – 0,6 мм [2, с. 21, т. 10];

- допустимая величина высоты заусенцы – 2 мм [2, с. 21];

- допустимое отклонение по изогнутости – 0,6 мм [2, с. 23 т .13];

- радиусы закругления углов – R1,6 ± 1,0 [2, с. 15 т .7];

- штамповочные уклоны: внешние - 7 °, внутренние - 10 ° [2, с. 26, т. 18];

- другие технические требования по ГОСТ 8479-70.

Таблица 2.1 - Расчет припусков и допусков

Размер поверхности	Шероховатость мкм	Припуск на сторону	Дополнительный припуск	Общий припуск на размер	Размер заготовки с допуском
Ø65*
Ø46u8	2,5	1,6	0,2+0,3	(1,6+0,5)∙2=4,2
Ø47+0,62	6,3	1,6	0,2+0,3	(1,6+0,5)∙2=4,2
Продолжение таблицы 2.1
Ø32+0,62	6,3	1,5	0,2+0,3	(1,5+0,5)∙2=4
33±0,5	6,3	1,6	0,2+0,3	(1,6+0,5)∙2=4,2
16±0,55	6,3	1,5	0,2+0,3	2,1+2=4,1
13±0,55	6,3	1,5	0,2+0,3	2,1+2=4,1

Определяем коэффициент использования материала:

,

где М_пок – масса поковки.

де V_пок – объем поковки.

Масса полученной заготовки рассчитывается путем определения масс элементарных фигур на которые можно распределить заготовку:

Масса поковки :

кг.

Коэффициент использования материала :

Штампованную заготовку можно получить на различном оборудовании, например на молоте) или прессе. Учитывая принятый тип производства, принимаем пресс К8626.

Согласно полученным показателям создан чертеж заготовки – рис. 2.1.

Рисунок 2.1 - Эскиз заготовки