11. Выбор смазки редуктора [4]

Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием колеса тихоходной ступени в масло, заливаемое внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего погружение колеса на глубину, равную четырем модулям колеса – 8 мм.

Объем масляной ванны V определяем из расчета 0,3 дм3 масла на 1 кВт передаваемой мощности: F= 0,3∙6=1,8 дм³.

Устанавливаем вязкость масла: при контактных напряжениях σ_н=484 МПа и окружной скорости υ = 1,48 м/с принимаем кинематическую вязкость масла 28∙10^-6 м²/с.

Принимаем сорт масла - масло индустриальное И-30А ГОСТ 20799-75.

12. Технология сборки редуктора [4]

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов.

На валы закладывают шпонки и напрессовывают элементы передач редуктора. Маслоотражающие кольца и подшипники следует насаживать, предварительно нагрев в масле до 80-100 градусов по Цельсию, последовательно с элементами передач. Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, нанеся предварительно на поверхности стыка крышки и корпуса пасту герметик. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов, затягивают болты, крепящие крышку к корпусу. После этого в подшипниковые камеры закладывают смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок, регулируют тепловой зазор. Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают манжетные уплотнения. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышку винтами. Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой, жезловый маслоуказатель и отдушину в крышку люка. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой, закрепляют крышку болтами. Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

13. Компоновка привода [8]

1. Межосевое расстояние ременной передачи а_w=775 мм.

2. Конструктивные размеры опорной конструкции.

В качестве опорной конструкции выбираем раму сварную. Длина рамы L=1510 мм.

Высоту рамы назначим из условий жесткости H=0,1∙L=150 мм.

Для высоты рамы H=150 мм выбираем по ГОСТ 8240-72

швеллер №14, высотой h=140 мм.

Для длины рамы L=1510 мм выбираем фундаментные болты диаметром М20, число болтов – 8.

С целью выравнивания осей вращения ременной передачи в горизонтальной плоскости, в конструкции рамы предусматриваем надстройку под установку электродвигателя.

3. Для натяжения ременной передачи, электродвигатель устанавливаем в салазках.

Заключение

Данная курсовая работа помогла мне освоить опыт проектирования, который является основой для дальнейшей конструкторской работы, а так­же для выполнения курсовых проектов по спе­циальным дисциплинам и дипломному проекту.

При самостоятельной работе над проектом у студента вырабатывается умение выбирать оптимальные варианты полученных решении (расчетов, конструирования, компоновки). Выполнение этой задачи значительно облег­чает использование систем автоматизированного проектирования. Их применение уменьшает трудоемкость расчетов, обеспечи­вает точность вычислений, позволяет оптими­зировать конструкцию по массе, габаритам и другим параметрам.

В объеме курсового проекта такая оптими­зация произведена при проекти­ровании двухступенчатого редуктора с обе­спечением условий равнопрочности деталей с минимальным суммарным межосевым рас­стоянием, разбивке общего передаточного чис­ла редуктора между отдельными его ступе­нями и т. д.

Данное за­дание является комплексной инженер­ной задачей, включающей кинематические и силовые расчеты и компоновку составляющих элементов в едином агрегате.

Основные задачи проектирования по де­талям машин следующие:

1. Расширить и углубить знания, получен­ные при изучении предшествующих теорети­ческих курсов.

2. Закрепить навыки практических расчетов использованием вычислительных средств.

3. Приобщить студентов к элементам на­учно-исследовательской работы путем более глубокой проработки отдельных вопросов.

4. Усвоить общие принципы расчета и кон­струирования типовых деталей и узлов с уче­том конкретных эксплуатационных и тех­нологических требований и экономических соображений.

5. Ознакомиться с Государственными стан­дартами, справочными материалами и прави­лами их использования. Особое значение стандартизация приобретает в машиностро­ении, отличающемся многообразием типораз­меров и конструктивных форм изделий, при­меняемых материалов и инструментов.