Очистка и мойка детали после разборки бульдозера

После разборки машин и агрегатов, детали подвергаются чистке, обезжириванию и мойке. Загрязнения дорожных машин работающих в дорожных условиях можно разделить на следующие виды:

Отложения не жирового происхождения, маслянисто грязевые отложения, остатки смазочных материалов, углеродистые отложения, накипь, коррозия, технологические отложения в процессе ремонта, отложения цементного раствора и бетона.

1.3. Дефектация детали

Дефектация деталей — процесс многоуровневый, к которому относят также многостадийный и инструментальный методы контроля. С целью последовательного изымания потерявших годность сопряжений и деталей из общего количества используются такие стадии выявления дефектных деталей:

с геометрическими параметрами, не подлежащими устранению - измерительный контроль;

со скрытыми дефектами, которые невозможно устранить - неразрушающий контроль;

с явными дефектами, не подлежащими устранению - визуальный контроль.

Методы контроля, которые применяются специалистами при дефектации сопряжений и деталей:

использование микрометрического инструмента (микрометров, инженерных линеек, штанген-циркулей и прочих);

проведение органолептического осмотра (оценка внешнего состояния сопряжения и деталей, определение присутствия сколов, деформаций, трещин и прочее);

использование бесшкальных мер (уровни, калибры);осуществление инструментального осмотра с использованием приборов и приспособлений, что дает возможность выявить наличие скрытых дефектов сопряжений и деталей с помощью различных средств неразрушающего контроля.

Контролю при дефектации подвергаются лишь те сопряжения и детали, которые, согласно техническим условиям эксплуатации изделия, будут подвергаться естественному износу или же высока вероятность их повреждения (выхода из строя).

После проведения контроля сопряжения и детали условно подразделяют на три группы: полностью годные к эксплуатации, подлежащие восстановлению и полностью негодные.

Технические требования на дефектацию деталей после разборки

После разборки сборочных единиц произвести промывку и проверку состояния деталей и устранение мелких дефектов ( забоин, заусениц, погнутостей и т.д.)

Выборку деталей произвести в соответствии с данными таблицы 2

Таблица 2

Наименование деталей	Наименование дефектов при которых детали выбрасываются	Примечание
Подшипники	Ощутимый радиальный и осевой люфт раковины, чешуйчатое отслоение коррозийного характера, трещины, обломы
Детали с резьбой	Срыв более двух ниток, сдвиги ниток, значительные износы ниток, заметные при осмотрах, смятие граней под ключи
Валы, оси , пальцы, детали с отверстиями	Трещины любых размеров и расположений, износы посадочных поверхностей под пальцы, подшипники, изгибы заметные при осмотрах
Замковые и пружинные шайбы, шплинты	Выбраковываются независимо от технического состояния
Неметаллические прокладки и уплотнения	Выбрасываются не зависимо от технического состояния	При удовлетворительном техническом состоянии допускается повторное использование уплотнений
Отвал толкающие брусья, раскос, гидрораскос, рама, толкатели	Деформация не поддающаяся исправлению ( погнутость, коробление, скручивание) Вмятины, пробоины и трещины в сварных швах
Тяги ,балки	Трещины в сварных швах, износ посадочного места

Остальные детали выбрасываются по признакам, влияющим на их работоспособность.

Дефекты деталей рамы

1. Трещины в сварных швах и по основному металлу. Осуществляя сварку рамы, следите за тем, чтобы переходы с дополнительного металла на основной были как можно более ровными. Следите за тем, чтобы не образовывались подрезы, т.к. именно этот дефект приведет к потрескиванию рамы. Помимо этого, корень должен провариваться по всей длине, иначе весь процесс будет бессмысленным.

2. Износ базовых отверстий. Износ проушины балки устраняют фрезерованием торцов «как чисто» с последующей постановкой компенсирующих шайб ремонтного размера при сборке.

3. Вмятины и погнутости. Чтобы облегчить правку сильноизогнутых или скрученных деталей, участок, подлежащий правке, предварительно нагревают в горне или пламенем газовой горелки. Брус или уголок, поврежденный в месте сопряжения с поперечными уголками или осями, заменяют. Для повышения прочности соединения на поврежденное место ставят накладки. Накладки на швеллеры, угольники или полосы изготавливают из листовой стали толщиной, равной толщине деталей рам. Форму и размеры накладки определяют по месту, приваривают только продольным швом

4. Если отверстия под заклепки изношены и имеют неправильную форму, то их развертывают под увеличенный размер заклепок.

5. Ремонт головки. Восстанавливают под ремонтный размер наплавкой, железнением, нанесением эпоксидных сплавов.