10.5 Конструирование корпуса редуктора /2/

Толщина стенок корпуса и крышки редуктора

 = 0,025а_т + 3 = 0,025·100 + 1 = 3,5 мм принимаем  = 8 мм

Толщина фланцев

b = 1,5 = 1,5·8 = 12 мм

Толщина нижнего пояса корпуса

р = 2,35 = 2,35·8 = 20 мм

Диаметр болтов:

- фундаментных

d₁ = 0,036a_т + 12 = 0,036·100 + 12 = 15,6 мм

принимаем болты М16;

- крепящих крышку к корпусу у подшипников

d₂ = 0,75d₁ = 0,75·20 = 15 мм

принимаем болты М16;

- соединяющих крышку с корпусом

d₃ = 0,6d₁ = 0,6·20 = 12 мм

принимаем болты М12.

10.6 Конструирование элементов открытых передач

Коническая шестерня

Размеры шестерни: d_а1 = 86,16 мм, b₁ = 36 мм, δ₁ = 18,43°.

Шестерня выполняется без ступицы, диаметр отверстия – 35 мм

Длина шестерни l ≈ b = 36 мм

Коническое колесо открытой передачи

Диаметр вала под коническим колесом

d₁ = (16·178,9·10³/π15)^1/3 = 39 мм

Принимаем d = 40 мм

Диаметр ступицы: d_ст = 1,55d₃ = 1,55·40 = 62 мм.

Длина ступицы: l_ст = (1,2÷1,5)d₃ = (1,2÷1,5)40 = 48÷60 мм,

принимаем l_ст = 50 мм

Толщина обода: S = 2,5m_te = 2,52,50 = 6.25 мм

принимаем S = 8 мм

Толщина диска: С = 0,25b = 0,25·36 = 9 мм

10.7 Выбор муфты

Для передачи вращающего момента с вала электродвигателя на ведущий вал редуктора выбираем муфту упругую со звездочкой по ГОСТ 14084-76 с допускаемым передаваемым моментом [T] = 63 Н·м.

Расчетный вращающий момент передаваемый муфтой

Т_р = kТ₁ = 1,5·10,1 = 15 Н·м < [T]

Условие выполняется

10.8 Смазывание.

Смазка зубчатого зацепления осуществляется за счет разбрызгивания масла брызговиками, установленными на быстроходном валу. Объем масляной ванны

V = (0,50,8)N = (0,5 0,8)1,01  0,7 л

Рекомендуемое значение вязкости масла при v = 1,32 м/с и контактном напряжении σ_в=390 МПа   =28·10^-6 м²/с

По этой величине выбираем масло индустриальное И-Г-А-68

Смазка подшипниковых узлов. Так как надежное смазывание подшипников за счет разбрызгивания масла возможно только при окружной скорости больше 3 м/с, то выбираем пластичную смазку по подшипниковых узлов – смазочным материалом УТ-1.

11 Проверочные расчеты

11.1 Проверочный расчет шпонок Выбираем шпонки призматические со скругленными торцами по гост 23360-78.

Материал шпонок – сталь 45 нормализованная.

Напряжение смятия и условие прочности

где h – высота шпонки;

t₁ – глубина паза;

l – длина шпонки

b – ширина шпонки.

Быстроходный вал.

Шпонка на выходном конце вала: 8×7×32.

Материал полумуфты – чугун, допускаемое напряжение смятия [σ]_см = 50 МПа.

σ_см = 2·10,1·10³/25(7-4,0)(32-8) = 11,2 МПа

Тихоходный вал.

Шпонка под колесом 14×9×40. Материал ступицы – сталь, допускаемое напряжение смятия [σ]_см = 100 МПа.

σ_см = 2·64,1·10³/48(9-5,5)(40-14) = 29,3 МПа

Шпонка на выходном конце вала: 10×8×32. Материал ступицы – сталь, допускаемое напряжение смятия [σ]_см = 100 МПа.

σ_см = 2·64,1·10³/35(8-5,0)(32-10) = 55,5 МПа

Во всех случаях условие σ_см < [σ]_см выполняется, следовательно устойчивая работа шпоночных соединений обеспечена.