1.18 Выбор подшипников оси барабана

Учитывая возможную неточность монтажа, на оси барабана располагаем радиальные сферические двухрядные шарикоподшипники.

Подшипник опоры А вставляем в выточку тихоходного вала редуктора, имеющую следующие размеры: диаметр наружного кольца подшипника и его ширину. Подшипники, устанавливаемые в опорах А и В работают в разных условиях. Расчет подшипника в опоре А производят по статической нагрузке равной R_A . Подшипник в опоре В производят по динамической нагрузке.

Для опоры А:

Выбор производим по статической грузоподъемности из условия, что

C₀ ≥ P_стат.А ,

где С₀ – статическая грузоподъемность подшипника, указанная в справочнике

P_{статич А} = x₀ R_А = 141554=41554 Н ,

где х₀ = 1 – коэффициент радиальной статической нагрузки, для шариковых подшипников.

Выберем радиальный сферический двухрядный шарикоподшипник

ГОСТ 28428-90 №1615 с параметрами:

С₀ = 56000 Н – статическая грузоподъёмность;

D_подш = 160 мм – внешний диаметр подшипника;

d_подш =75 мм – внутренний диаметр подшипника;

В_подш=55 мм –ширина подшипника.

Для опоры В:

Выбор производим по динамической грузоподъемности из условия, что

С  С_В ,

где С – динамическая грузоподъемность подшипника, указанная в справочнике.

Найдем эквивалентную нагрузку:

P_в=x v R_Д k_t k_ =1139605 1,25 1,2=59408 Н ,

где х – коэффициент радиальной нагрузки, для шариковых подшипников х=1;

v- коэффициент вращения, для случая, когда вращается внутреннее кольцо, v=1;

k_t =1,25 – температурный коэффициент;

k_ =1,2 – коэффициент безопасности;

Н ,

где n=16 об/мин - число оборотов барабана,

L_n – ресурс подшипника, L_n=8000 ч.

,

Выберем радиальный сферический двухрядный шарикоподшипник ГОСТ 28428-90 №1615 с параметрами:

С= 122000 Н – динамическая грузоподъёмность;

D_подш = 160 мм – внешний диаметр подшипника;

d_подш = 75 мм – внутренний диаметр подшипника;

В_подш= 55 мм –ширина подшипника.

С целью унификации для опоры А выбираем тот же подшипник, что и для опоры В.

1.19 Расчет чистых болтов

Барабан крепится к зубчатой полумуфте с помощью болтов, поставленных в отверстие без зазора. В этом случаи расчет болтов ведется на срез. Напряжения среза определяем по формуле:

,

Допускаемые напряжения среза болта:

, где

- коэффициент безопасности;

- коэффициент нагрузки.

Задавая число болтов

Принимаем диаметр болта d = 10мм

Напряжения смятия:

Для стали 45 .

2. Механизм передвижения тележки

2.1 Выбор кинематической схемы механизма

В самоходных тележках механизм передвижения имеет обычно две схемы, которые в настоящее время широко применяются.

В первой схеме (рис. 14) вертикальные редукторы типа ВК и ВКУ-М, закрепляемые на вертикальной плите, располагаются посереди­не между приводными ходовыми колесами. Во второй схеме вертикальные навесные редукторы типа ЦЗВК и ЦЗВКФ располагаются сбоку от приводного ходового колеса. Берем за основу механизма передвижения тележки первую схему.

Рис. 14 Кинематическая схема механизма передвижения тележки.

Механизм передвижения тележки в данном случае состоит из:

1 – Электродвигатель, 2- Тормоз, 3 - Редуктор, 4 – Муфта, 5 – Ходовое колесо

Число ходовых колёс тележки зависит от грузоподъёмности. При грузоподъёмности до 160 т. предварительно можно принять четыре колеса, т.к. грузоподъёмность крана 30 т.

Предварительно расположим редуктор между приводными ходовыми колёсами.

При этом обе половины трансмиссионного вала закручиваются под нагрузкой на одинаковый угол, что способствует одновременному началу движения колёс и ликвидации перекосов.

Для удобства обслуживания тормозов их располагают на вторых концах валов двигателей.

Ходовые колеса, соединенные с приводом, являются приводными, а ос­тальные колеса – холостыми.