Конструирование рамы
На плане (вид сверху, см. сборочный чертеж привода) отмечаем очертания двигателя, муфты и редуктора. Отмечаем оси крепежных отверстий редуктора и электродвигателя к раме и оси фундаментальных болтов в раме, на второй проекции вычерчиваем расположение всех элементов привода в вертикальной плоскости.
Высота рамы определяем из 2-х условий
Учитывая, что для изготовления рамы используем сортамент швеллера, высота его выбирается из возможности размещения большего из болтов, крепящих оборудование на раме
Чтобы обеспечить удобное расположение крепежа элементов привода к раме, принимаем для рамы швеллер №12П с параллельными полками для расположения редуктора и крепления к фундаменту, и продольный швеллер №12П для установки двигателя. Расстояние между швеллерами определяются расположением отверстий под крепление электродвигателя и редуктора на полках швеллера. Продольные швеллера между собой связываем поперечными швеллерами. Вместе расположения отверстий под крепеж привариваем к швеллерам пластинки толщиной 25 мм (под двигатель) и 6 мм (под редуктор), и 8 мм (под раму). Установка элементов привода на пластинки позволяет после сварки обработать поверхности пластинок, что позволяет устранить перекосы, которые возникают вследствие деформации рамы в процессе сварки. В целях упрощения чертежа сварные швы и обработка которую необходимо выполнить после сварки рамы на чертеже не показаны.
Выбор посадок
Для данного привода принимаем следующие посадки:
соединение муфты и шкива с входными валами – Н7/n6,
посадка подшипника на вал:
для наружного кольца – Н7/l0,
для внутреннего кольца – L0/k6,
посадка под колеса и шестерни – H7/s6
посадка под крышку подшипника – H7/d11
Назначение допусков формы и расположения поверхностей производим в соответствии с ГОСТ 24643-81 в зависимости от размеров деталей. Числовые значения допуска округляем до стандартных,
Обозначение шероховатостей произведено в соответствии с ГОСТ 2309-73 и СТСЭВ 1632-79. От шероховатостей поверхностей деталей зависят износостойкость при всех видах трения, плавность хода, равномерность зазора. возможность повышения удельной нагрузки, прочность посадок с натягом, точность измерений.
Сборка и регулировка редуктора
Детали механизмов, поступающие на сборку, должны быть тщательно очищены и промыты. Промывку производят в керосине или в горячем содовом растворе (0,5 кг кальцинированной соды на ведро воды). После промывки детали протирают насухо чистыми тряпками. Детали, соединяемые заклепками или болтами, для предохранения от коррозии перед сборкой слегка смазывают маслом.
Посадочные места зубчатых колес, валов и шпонок нужно слегка смазать тонким слоем масла. Посадку зубчатых колес на валы лучше всего производить при помощи пресса. В случае необходимости запрессовки при помощи молотка нужно принять меры предосторожности против перекоса насаживаемой детали и появления забоин на соединяемых деталях. Удары молотком следует наносить через прокладку из мягкого металла и распределять их равномерно по окружности.
Особенно внимательно и аккуратно нужно производить установку шарико- и роликоподшипников.
Сборка редуктора. Перед сборкой корпус и крышка редуктора Должны быть проверены на отсутствие трещин. Для этого в них нужно тщательно осмотреть и простучать. Посадочные места подшипников должны быть чистыми, без следов ржавчины, и без забоин и царапин. Размеры посадочных мест на валу и в корпусе редуктора должны быть выдержаны строго в пределах допуска, указанного на чертеже. При слишком тугой посадке подшипника на вал внутреннее его кольцо может лопнуть; слабая посадка подшипника на валу приведет в процессе работы механизма к разработке посадочного места.
Наружное кольцо подшипника в корпус редуктора должно входить по скользящей посадке от руки или при легком обстукивании. В случае наличия зазора между корпусом и крышкой редуктора по плоскости их разъема при поставленных подшипниках их наружные кольца при затяжке болтов деформируются, что ведет к преждевременному разрушению подшипников. Правильность посадки подшипника в корпус редуктора проверяют по краске.
Корпус редуктора собирают на болтах с крышкой, а на наружное кольцо подшипника наносят тонкий слой краски. След от краски на цилиндрической поверхности гнезда подшипника в корпусе редуктора должен быть равномерным. Если след имеет вид отдельных пятен, гнездо подшипника необходимо выправить пришабриванием. Особое внимание при сборке редукторов следует обращать на установку подшипников качения. При установке новых подшипников вынутый из упаковки подшипник нужно промыть в бензине для удаления защитной смазки и в дальнейшем тщательно оберегать его от загрязнения песком, опилками и т. п. Класть подшипники можно только на чистое место, обязательно подложив чистую бумагу.
Для облегчения посадки подшипника на вал редуктора его следует нагреть до 80—90°. Нагрев производят в масляной ванне, причем подшипник в ванне подвешивают на проволоке таким образом, чтобы он не касался стенок или дна ванны. При невозможности нагрева в масляной ванне подшипник запрессовывают при помощи винтового пресса или ударами молотка, как указано выше.
Перед сборкой редуктора следует проверить наличие и исправность прокладок под маслоспускную пробку, смотровой люк и крышки подшипников. Если в разъеме корпуса редуктора должна быть прокладка из бумаги (обычно из бумажной кальки), следует ее уложить. При повреждении прокладки ее следует заменить новой, имеющей такую же толщину. При отсутствии прокладок поверхности разъема следует очистить от масла и покрыть слоем жидкого стекла или сурика.
Прокладки для крышек подшипников обычно изготовляют из тонкого плотного картона или из чертежной бумаги. Прокладки под маслоспускную пробку изготовляют из мягкой меди, алюминия или кожи.
При сборке редуктора следует также проверить наличие и исправность щупа (указателя уровня масла) и прочистить отверстия сапуна.
Исправная работа редуктора зависит от правильности зацепления зубчатых колес и правильности регулирования подшипников. Так как зубчатые зацепления редукторов обычно выполняют по более высокому классу точности, боковой зазор в зацеплении должен быть уменьшен в 1,5—2 раза по сравнению с величинами, указанными для цилиндрических зубчатых колес. Но боковой зазор для передач с межцентровым расстоянием до 200 мм не должен быть менее 0,12 мм и для передач с межцентровым расстоянием 200-500 мм — не менее 0,25 мм.
При неправильном боковом зазоре следует заменить зубчатые колеса. Неравномерный боковой зазор по длине зубьев свидетельствует либо об ошибках в расточке корпуса редуктора, либо (что бывает реже) о неправильном направлении зубьев зубчатых колес.
Подшипники. Регулировка осевого люфта подшипников производится различным образом в зависимости от конструкции редуктора. В зубчатых редукторах перемещения наружных колец подшипников обычно ограничиваются с обоих концов вала.
В редукторах с межцентровым расстоянием до 500 мм, валы монтируются на шарикоподшипниках, В этих редукторах применяются «закладные» крышки. Регулировку можно производить путем уменьшения или увеличения числа регулировочных прокладок, пришлифовкой торцов крышек.
У более тяжелых редукторов валы монтируют на конических роликоподшипниках. У этих редукторов в закладную крышку ввертывают регулировочный винт, нажим от которого на наружное кольцо подшипника передается через промежуточную шайбу. Положение винта фиксируется стопорным ригелем, закрепленным на крышке посредством болтов.
Очень часто крышки редукторов крепятся к корпусу редуктора болтами, при этом регулирование производится путем изменения числа и перестановки с одной стороны на другую картонных (или бумажных) прокладочных шайб.
Люфты подшипников допускаются в следующих пределах: для радиальных шарикоподшипников 0,1-0,3 мм и для конических радиально-упорных роликоподшипников 0,05-0,15 мм в зависимости от величины подшипника.
После окончания сборки редуктор следует залить свежим маслом. Перед обкаткой необходимо проверить легкость вращения редуктора, вращая рукой входной вал. Затем производится опробование редуктора вхолостую, при этом проверяется отсутствие течи масла.
При работе редуктора не должно быть слышно резкого громкого шума или стука.