0044 / методики / Metodicheskoe_posobie_po_normir_protyazh_operatsiy

11

РО =[σ]Р F0

где [σ]Р - допускаемое напряжение на разрыв, материала протяжки, кгс/мм2 Рекомендуемые значения прочности на разрыв: для протяжек из сталей марок Р9 и Р18

диаметром свыше 15мм [σ]Р = 40.. .50 кгс/мм2 .

Fo - площадь сечения стержня протяжки, мм2, по опасному сечению;

FO = (Н −h) •b = (36 −7) •16 = 464,0мм2

где: Н – высота протяжки в опасном сечения, по впадине перед первым зубом, Н = 36мм; b – ширина шпоночной протяжки по ГОСТ, b = 16мм;

h - глубина стружечной канавки, h = 7мм. Эти данные принимаются по выбранной протяжки.

РО =[σ]Р F0 = 45•464 = 20880кгс

9.4. При сравнение осевой силы резания Р и силы резания допускаемое протяжкой Ро. Должно быть выдержано условие: Р ≤ Ро , что выдерживается

Р= 3102,5 кгс < Р = 20880кгс

10.Проверяем возможность применения протяжки по тяговому усилию станка из

паспорта QСТ. Должно быть выдержано условие: Р ≤ QСТ ,

Данное условие выдерживается: Р = 3102,5 кгс < Р = 10000 кгс

11.Из нормативов режимов резания в зависимости от группы обрабатываемости, группы качества, типа производства и материала протяжки определяется скорость

резания – VР = 6м/мин по таб. 109 [19]. Скорость резания проверяется по диапазону скоростей, по паспорту станка, и проверяется по мощности электродвигателя станка.

Скорость резания, допускаемая мощностью электродвигателя при данном режиме обработки, определяется по формуле:

Р - осевая сила резания.

Должно быть выдержано условие V ≤ Vд, что выдерживается

VР = 6м/мин < Vд = 19,3м/мин

пд - количество протянутых деталей, шт.

из данной формулы определяется количество деталей, которое можно обработать протяжкой до затупления.

Предварительно из таблиц нормативов находим нормативную стойкость протяжки Тмн = 59м. таб. 110 [19] при этом выбирается наименьшее значение стойкости черновой и чистовой частей протяжки. Затем, с учетом конкретных условий обработки определяем реальную стойкость - Тм по формуле с учетом поправочных коэффициентов таб. 110 [19]:

ТМ =ТМН •КТв •КТр •КТз • КТм •КТо •КТд

Коэффициенты принимаются с учетом факторов: группы качества протягиваемых поверхностей, схемы резания, вида заготовки и подготовки поверхности детали под протягивание, материала протяжки, вида смазывающе-охлаждающей жидкости, доводки зубьев протяжки по задней грани.

КТв =1,0 по 2-ой группе качества, при обработке паза. Для протяжек перетачиваемых по

12

передней грани;

КТр = 1,0 при схеме переменного резания;

КТз = 0,9 от вида заготовки и подготовки поверхности под протягиванием;

КТм = 1,0 от материала протяжки;

КТо = 0,8 от вида смазывающе-охлаждающей жидкости (сульфофрезол);

КТд = 0,75 коэффициент доводки зубьев, для протяжек с недовведенными зубьями.

ТМ = 59•1,0•1,0•0,9•1,0•0,8•0,75 = 32м.

Определив реальную стойкость протяжки Тм, определяем количество деталей, протянутых до затупления протяжки по формуле:

nД = 1000l ТМ = 100080•32 = 400шт.

13. Рассчитываем основное (технологическое) время по формуле:

=344мм - длина от торца протяжки до первого зуба согласно чертежа выбранной протяжки по ГОСТ.

l - длина протягиваемой поверхности, l = 80мм;

lдоп - длина перебега протяжки из нормативов ( для станков с возвратнопоступательным движением принимается равной 50 мм), lдоп = 50мм

V- скорость резания м/мин; V= 6м/мин

no - количество одновременно протягиваемых деталей, no = 1,0;

K1 - коэффициент, учитывающий соотношение между скоростями рабочего и обратного хода по формуле:

Voxскорость обратного хода, Vox =25м/мин, по паспорту станка.

где tпер - вспомогательное время на операцию, связанное с переходом, tпер = 0,23мин, таб. 111 [19];

tизм - вспомогательное время на измерения, tизм = 0,20мин, таб. 112 [19]

KtB - коэффициент вспомогательного времени, учитывающий объем обрабатываемой партии деталей, KtB = 0,85, таб. 54 [19]

15.Оперативное время: Топ = То + Тв = 0,22 + 0,36 = 0,58мин.

16.Вспомогательное время на обслуживание рабочего места и на отдых и личные

13

ТШ = 0,62мин.

18. Подготовительно - заключительное время устанавливается по нормативам рабочего времени при протяжных работах по позициям таб.111[19].

А. На наладку станка, инструмента и приспособлений ТпзА = 12мин.

Б. На получение и сдачу инструмента и приспособлений до и после работы ТпзБ = 5мин. Тпз = ∑Тпзi = ТпзА + ТпзБ = 12+5 = 17мин.

19. Штучно - калькуляционное время Тшк. Определяем по формуле:

ТШК =ТШ +ТnПЗ = 0.62 + 20017 = 0.7мин

n - количество деталей в партии обработки, n = 200 шт. Тшк = 0,7мин.

СПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ для выполнения

ПРАКТИЧЕСКОГО ЗАНЯТИЯ №16

Извлечение из ГОСТа 20365-74

«ПРОТЯЖКИ КРУГЛЫЕ ПЕРЕМЕННОГО РЕЗАНИЯ ДИАМЕТРОМ ОТ 14 ДО 90 мм»

(Конструкция и размеры)

14

Таблица 1

Размеры в мм.

15

Продолжение табл. 1

Размеры в мм.

16

Таблица 2

Размеры в мм.

Примечание: Размеры, заключенные в скобках, по возможности не применять.

3. Наибольшая расчетная сила протягивания Р указана для обработки деталей из стали I—V групп обрабатываемости. Для определения усилия протягивания для закаленных сталей и других материалов величину Р следует умножить на коэффициент К, указанный в табл. 3.

Приложение 1

ГРУППЫ ЗАТОЧКИ И ФОРМА ПЕРЕДНЕЙ ГРАНИ ЗУБЬЕВ ПРОТЯЖЕК

1. Группы заточки, форма передней грани и величина переднего угла черновых, переходных, чистовых и калибрующих зубьев протяжек должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице.

17

Таблица 1

Группы обрабатываемости материалов указаны в приложении 3.

Приложение 2

ФОРМА И РАЗМЕРЫ ПРОФИЛЯ ЗУБЬЕВ ПРОТЯЖЕК

1. Форма и размеры профиля зубьев протяжек указаны на черт. 1 и в табл. 1.

Таблица 1

18

2. Шаги чистовых и калибрующих зубьев ( t1; t2; t3 ) неравномерные и устанавливается в соответствии с черт. 2 и табл. 2.

Таблица 2

мм.

Приложение 3 Справочное

ГРУППЫОБРАБАТЫВАЕМОСТИПРОТЯГИВАЕМЫХМАТЕРИАЛОВ

1. Группыобрабатываемостисталейуказанывтабл.1.

Таблица1

19

Извлечение из ГОСТа 18217-90

«ПРОТЯЖКИ ШПОНОЧНЫЕ»

(Конструкция)

ГОСТ 18217-90 распространяется на протяжки универсального назначения для обработки шпоночных пазов шириной от 6 до 50 мм по ГОСТ 23360, ГОСТ 10748, ГОСТ

24071.

1.Конструкция и основные размеры протяжек согласно черт. 1 и табл. 1.

2.Размеры отверстия и протягиваемого паза, усилия протягивания согласно черт. 2 и табл. 2.

3.Наибольшие расчетные усилия протягивания Р для обработки деталей из стали I—V групп обрабатываемости по ГОСТ 20365 согласно табл. 2.

4.Форма и размеры профиля зубьев протяжек в соответствии с номером профиля

табл. 1 указаны в Приложении 1.

5. Задний угол режущих зубьев протяжек 3°, калибрующих зубьев 1°.

6. Передний угол зубьев протяжек 15° для обработки стали и 5° для обработки чугуна.

*Размердлясправок.

**Сваркаконтактнаястыковая оплавлением.

Чертеж1

Чертеж 2

Таблица 2

Размеры, мм