0044 / методики / Metod_ukazanie_po_vypolneniyu_tekhnolog_chasti_KP_DP

21

По паспорту станка выбираем ближайшее число оборотов стола n = 38 оборота в минуту.

Окончательно для пятого перехода подача S = 0,65 мм/об и n = 38об/мин.

Фактическая скорость резания

v = πDn = 3,14 •780 •38 = 93,0м/ мин 1000 1000

3. Определение основного (технологического) времени.

Для первого перехода

l1 - величину врезания и перебега инструмента находим по карте 65.

Т0 = t01 + t02 + t03 + t04 + t05 = 5,40 + 4,25 + 1,28 + 1,04 + 1,30 = 13,27 мин.

4. Определение вспомогательного времени

Установить деталь весом 300 кг в самоцентрирующем патроне и снять (карта 59,

поз.1), tvcm = 3,6 мин.

Первый переход:

а) изменить число оборотов двумя рычагами (карта 63, поз.2 - 0,12 мин.); б)изменить подачу (перекрывается основным временем пятого перехода);

в) повернуть четырех резцовую головку (перекрывается основным временем пятого перехода);

г) время на проход (карта 62, поз.2 - 0,36 мин.), tB1 = 0,48 мин.

Второй переход:

а) изменить подачу (перекрывается основным временем первого перехода); б)повернуть револьверную головку (карта 63, поз.5 — 0,15мин.);

22

в) время на проход (карта 62, поз.31 — 0,41 мин.),

tB2 = 0,56 мин.

Третий переход:

а) изменить подачу (перекрывается основным временем второго перехода); б) изменить число оборотов одним рычагом (карта 63, поз.1 — 0,08 мин.);

в)повернуть четырехрезцовую головку (перекрывается основным временем второго перехода);

г)время на проход (карта 62, поз.2 — 0,36 мин.); д) контрольный промер раздвижной штангой (карта 64, поз.2 — 0,25 мин.),

tB3 = 0,69 мин.

в) время на проход (карта 62, поз.31 — 0,41 мин.); г)контрольный промер штангенциркулем (карта 64, поз.17 — 0,13 мин.),

tB4 = 0,69 мин.

Пятый переход:

а) изменить величину подачи (карта 63, поз.3 — 0,08 мин.); б) изменить число оборотов стола двумя рычагами (карта 63, поз.2 — 0,12 мин.);

в) повернуть револьверную головку (карта 63, поз.5 — 0,15 мин.); г)время на проход с измерением длины обработки согласно примечанию 3 (карта 62,

поз.31 — 0,56 мин.);

д) контрольный промер штангенциркулем (карта 64, поз.16 — 0,12 мин.), tB5 = 1.03 мин.

Тв = tvcm + tB1 + tB2 + tB3 + tB4 + tB5 = 3,6 + 0,48 + 0,56 + 0,69 + 0,69 + 1,03 = 7,05 мин.

5. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности

Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности в процентах от оперативного времени по карте 50 (поз.14 и 15) соответственно равно аобс = 3,5% и

аотл = 4%.

Тобс +Тотл = (Т0 +ТВ )аобс100+аотл = (13,27 +7,05)3,1005 +4 =1,53мин

6. Определение нормы штучного времени

Тш = То + Тв + Тобс + Тотл = 13,27 + 7,05 + 1,53 = 21,85 мин.

Тш = 21,85мин

7. Определение подготовительно-заключительного времени

Для способа установки детали в самоцентрирующем патроне с количеством инструментов в наладке 5 подготовительно-заключительное время равно 18 мин. (карта 50,

поз. 2).

ТПЗ = 18мин

Источник: Стружестрах Е.И. Справочник нормировщика – машиностроителя, М., Машгиз, 1961.-892с.

23

ПРИМЕР 3. Нормирование токарной операции. Практическое занятие № 10

Задание:

Рассчитать норму штучного времени по переходам токарной операции, принимая их, как самостоятельные, отдельные технологические операции. По заданным размерам ступени вала заданного чертежа детали – D2 = 60k7 и L2 = 80 мм. Ra = 6,3 мкм.

6,3

60k7Ф

80

Общие исходные данные: материал – сталь 45, партия деталей – 100 шт., масса деталей m1 = 5,3 кг., заготовка – прокат сортовой ф 65 мм., твердость НВ<229

1.Определить по заданному размеру поверхности детали, количество проходов для получения заданных размеров, дать эскиз детали и схему базирования и закрепления заготовки.

2.Для каждого прохода принять припуски и глубину резания t I. – источник [11]

3.Определить период стойкости инструмента.

4.По принятой глубине резания найти параметры режимов резания для каждого

перехода: S0 – подачу мм/об; V – скорость резания м/мин. и скорректировать их

поправочными коэффициентами и уточнить по параметрам выбранного токарного станка; для принятых режимов резания найти мощность резания N кВт и проверить

выполнение условия NРЕЗ < Nэл.дв • η

5.По принятой скорости резания V найти обороты вращения шпинделя в каждом проходе – n об/мин. и уточнить их по паспорту станка, определить фактические скорости резания по проходам по уточненным оборотам шпинделя.

6.Определить рабочий ход инструмента.

7.По методике источника [11] определить основное время обработки ТО – мин. по проходам и суммарное ТО на всю токарную операцию обработки заданной поверхности.

8.По источнику [19] определить вспомогательное время ТВ – мин.

9.По оперативному времени обработки Топ найти из источника [19] аобс и аотл в % к

Топ,

10.Определить норму штучного времени токарной операции ТШТ мин.

11.Определить подготовительно – заключительное время Тпз мин.

Решение:

1. Принимаем оборудование: токарно-винторезный станок модели 1К62Б. – мощность электродвигателя главного движения NЭЛ.ДВ. = 10квт. Приспособление – патрон самоцентрирующий 3х кулачковый, вращающийся упорный центр. Обработка без охлаждения. Инструмент: резец проходной с мех, креплением пластинки из твердого сплава Т5К10 шестигранной формы с углом ϕ = 930 с сечением оправки резца 16 х 25.

24

На сторону Z = 2,5 мм.

Обработку проводим в 3 прохода черновой, получистовой, чистовой, что обеспечивает получение 7го класса точности и шероховатости Ra = 6,3 мкм согласно задания. Принимаем глубину резания - t с учетом снятия припуска у каждого прохода за один рабочий ход согласно таб. 41 [6]

черновой проход tчер = 1,5 мм получистовой проход tп/чист = 0,75 мм

чистовой проход tчист = 0,25 мм

длина обработки, согласно чертежа равна L = 80 мм.

3. Назначаем подачи суппорта на оборот детали S0 мм/об по источнику [11]

черновой проход Sчер = 0,6 мм/об. получистовой проход S п/чист = 0,6мм/об.

чистовой проход Sчист = 0,35мм/об

Уточняем значения подач по паспортным данным токарного станка: черновой проход Sчер = 0,61 мм/об.

получистовой проход S п/чист = 0,61 мм/об. чистовой проход Sчист = 0,34 мм/об

4. Устанавливаем период стойкости инструмента ТМ = 50мин по источнику [11]

5. Определяем скорость резания V по проходам в зависимости от глубины резания и подачи по таблицам источника [11]

черновой проход Vчер = 110 м/мин. получистовой проход V п/чист = 110 м/мин.

чистовой проход Vчист = 130 м/мин.

6. Устанавливаем поправочные коэффициенты для скорости резания по заданным условиям

условиях – обрабатываем сталь 45, резец проходной с пластинкой твердого сплава Т5К10 при стойкости инструмента ТМ = 50мин - К5 = 0,9;

К6 - коэффициент в зависимости от вида обработки: для продольного точения К6 = 1,0

25

7. Уточняем выбранные скорости резания по проходам с учетом поправочных коэффициентов:

черновой проход Vчер = 110 • 1,0 • 0,9 • 1,0 = 100 м/мин.

получистовой проход V п/чист = 100 м/мин.

10. Определяем мощность резания N, кВт. по таблице источника [11]. В зависимости от подачи Sо мм/об и глубины резания, мощность резания устанавливаем для чернового прохода, как наиболее нагруженного. При Sо = 0,61мм/об и t = 1,5мм

NРЕЗ.ТАБ. = 3,4 квт.

Установленную мощность резания по таблице корректируем на коэффициент мощности К7

где NТАБ – условная расчетная мощность, приведенная в таблице, кВт; V - скорость резания, м/мин;

К7 – коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал, при рабочей части режущего инструмента – твердый сплав; обрабатываемый материал – сталь; твердость

НВ< 229 - К7 = 0,75

N РЕЗ. = 3,4 94,2100 0,75 = 2,4квт.

Проверяем соблюдение условия NРЕЗ ≤ NЭЛ.ДВ. • η

NРЕЗ = 2,4 ≤ NЭЛ.ДВ. • η = 10 • 0,75 = 7,5 квт.

Таким образом режимы обработки можно применить для обработки заданной поверхности.

n * S

где L –длина обработки, мм

L = lобр + lвр + lпер = 80 + 4 = 84 мм;

27

15. Определяем норму штучного времени на токарную операцию

Тш = (То + Тв) (1 + аобс +аотл ), мин

100

Тш = (0,94 + 1,52) * (1 + 4100+ 4) = 2,46 *1,08 = 2,65мин

ТШТ. = 2,65мин

16. Подготовительное – заключительное время

Тпз = 23 мин.

Источники:

6. Косилова А.Г. и др. Справочник технолога-машиностроителя, том 1. М., Машиностроение, 2003.-912с.

11. Панов А.А. и др. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. М., Машиностроение, 2004.-784с.

19. Стародубцева Н.А. Сборник задач по техническому нормированию, М., Машиностроение, 1974.-272с.

ПРИМЕР 4. Нормирование сверлильной операции. Практическое занятие № 15

Задание: Рассчитать норму штучного времени на многопереходную операцию обработки отверстия.

1.Исходные данные - партия деталей - 100шт. Вертикально - сверлильный станок 2Н150, мах. диаметр сверления станка ф50мм, мощность эл.двигателя станка 7,5квт., вес детали до 8кг.

2.Для каждого перехода операции по источнику [11] найти режимы обработки: t мм –

глубину резания, S мм/об - подачу, V м/мин – скорость резания, Р0 н. – осевое усилие подачи, N кВт. – мощность резания. Зная скорость резания определить число

Для каждого перехода принимается ближайшее меньшее значение частоты вращения, имеющиеся по паспорту станка.

3.По найденным осевому усилию подачи Р0 и мощности резания N установить соответствие выбранного сверлильного станка принятым режимам обработки.

Выбранная подача должна быть проверена по осевой силе допускаемой прочностью механизма подачи станка РСТ (кгс): РО ≤ РСТ, где Р0 осевая составляющая силы резания (сила подачи), кгс. Эта проверка производится только для I группы подач при сверлении сплошных отверстий с диаметром более 35…40.мм. Мощность, необходимая для обработки при выбранном режиме резания, N, которая определяется по картам нормативов в зависимости от механических свойств обрабатываемого

30

Поправочные коэффициенты на скорость:

-КМv = 1,0

-KИv = 1,1

VРЕЗ = 27 х 1 х 1,1 = 29,7м/мин. - определяем частоту вращения шпинделя:

Принимаем n = 340 об/мин.

- определяем фактическую скорость резания по формуле:

Vф = π • D •n = 3,14 •28 •340 = 29,9м/ мин 1000 1000

- мощность рассверливания и проверку станка можно не выполнять, т.к. наибольшая мощность требуется при выполнении I прохода.

Режимы резания:

t2 = 6,5мм. ; S = 0,5 мм/об ; n = 340 об/мин.; Vф = 29,9м/мин.

Режимы резания:

t3 = 0,875мм. ; S = 0,5 мм/об ; n = 250 об/мин.; Vф = 23,3м/мин.

3.4. Переход №4. Развернуть отв. ф29,75мм до ф29,93мм начерно. - группа подач – I стр.661 [11]

-глубина резания при развертывании – t4 = (D-d) / 2 = (29,93 – 29,75) / 2 = 0,09мм. t4 = 0,09мм.

Режимы резания:

t4 = 0,09 мм. ; S = 1,1 мм/об ; n = 160 об/мин.; Vф = 15,0 м/мин.