0044 / методики / Metod_posobie_-_normirovanie_sver_rabot

3

НОРМИРОВАНИЕ СВЕРЛИЛЬНЫХ РАБОТ МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Обработка отверстий сверлами, зенкерами, зенковками, развертками и другими инструментами имеет ряд существенных особенностей: а) размер обрабатываемого отверстия определяется размером инструмента; б) отделение и выход стружки затруднен, что вызывает нагрев инструмента и требуется обильное охлаждение; в) на заборной конусной части режущего инструмента скорость резания различна в разных точках режущих кромок инструмента, что приводит к увеличению деформации металла и повышению расхода энергии на резание; г) главное движение и движение подачи осуществляется инструментом, что понижает точность направления оси отверстия; д) применение направляющих втулок создает трение направляющих ленточек режущего инструмента о стенки, втулки и увеличивает нагрев инструмента.

Вследствие этих особенностей правильный выбор режущего инструмента имеет большое значение. Для сверления и рассверливания отверстий с глубиной l ≤ 10D применяются спиральные сверла из быстрорежущей стали. Для сверления и рассверливания отверстий в деталях из чугуна применяются сверла, оснащенные пластинками из твердого сплава ВК6 и ВК8.

Глубина резания при сверлении в сплошном металле определяется по формуле t = D : 2, где D — диаметр отверстия. При рассверливании, зенкеровании и развертывании t = (D — d) : 2, где D — диаметр второго сверла, зенкера или развертки; d — диаметр предварительно обработанного отверстия.

Подача s при сверлении и рассверливании зависит от размеров и материала сверла; механических свойств обрабатываемого материала; жесткости системы: деталь — станок — приспособление; требований к точности и качеству обрабатываемой поверхности,

При выборе подач необходимо учитывать технологические факторы, в зависимости от которых подачи разделены на несколько групп.

Выбранная подача должна быть проверена по осевой силе, допускаемой прочностью механизма подачи станка РСТ (кгс): РХ ≤ РСТ, где РХ — осевая составляющая силы резания (сила подачи), кгс. Эта проверка производится только для I группы подач при сверлении сплошных отверстий с диаметром более 35— 40 мм.

Скорость резания v определяется по соответствующим картам общемашиностроительных нормативов. На выбранную скорость определяются поправочные коэффициенты, которые вводятся при изменении механических свойств обрабатываемого материала, глубины сверления более трех диаметров, марки материала инструмента.

По выбранной скорости резания определяется частота вращения шпинделя

n = 1000πD v об/ мин

Для каждого перехода принимается ближайшее меньшее значение частоты вращения, имеющееся по паспорту станка. Мощность, необходимая для обработки при выбранном режиме резания, N, которая определяется по картам нормативов в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, диаметра сверла, подачи и фактической скорости резания, должна соответствовать следующим

условиям: N≤ NЭ; NЭ = NДВ • η

где NДВ — мощность двигателя станка, кВт; η — КПД станка.

4

Межоперационные припуски при изготовлении отверстий сверлением, рассверливанием, зенкерование и развертыванием для получения отверстий по 7-му, 8-му, 9-му и 11-му квалитетам точности.

Припуск на обработку отверстий в сплошном материале по 7-му и 8-му квалитетам (мм)

Примечание. 1. При сверлении отверстий в чугуне применять одно сверло для диаметров 30 и 32 мм (для отверстий ф30 применять сверло ф28, для отверстий ф32 – сверло ф30).

2. Выбор перехода «растачивание» или «зенкерование» определяется

5

технологическим процессом.

3.Для обработки отверстий диаметром свыше 30 мм вместо разверток можно применять расточные оправки типа «микробор».

4.Диаметр чистовой развертки выбирают в соответствии с номинальным диаметром отверстия с допусками по Н7 или Н8.

Припуск на обработку отверстий в сплошном материале по 9-му и 11-му квалитетам (мм)

Таблица 2.

6

Примечания. 1. При сверлении отверстий в чугуне применять одно сверло для диаметров 30 и 32 мм (для отверстия ф30 применять сверло ф28, для отверстия ф32

—сверло ф30).

2.Выбор перехода «растачивание» или «зенкерование» определяется технологическим процессом.

3.Для обработки отверстий диаметром свыше 30 мм вместо разверток можно применять расточные оправки типа «микробор».

Источник. Расчет припусков и межоперационных размеров в машиностроении: Учеб. пособ. Для машиностроительных вузов / Я.М.Радкевич, В.А.Тимирязев, А.Г.Схиртладзе,

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ НА СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКАХ

Основные условные обозначения

Размеры обрабатываемой детали и инструмента

D, d - диаметр обрабатываемой поверхности или диаметр режущего инструмента, мм;

l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

l1 - ( lВРЗ.) величина врезания инструмента, мм; l2 - ( lПЕР) - величина перебега инструмента, мм;

L - расчетная длина рабочего хода инструмента, принимаемая для определения основного (технологического) времени, мм;

Режимы обработки

v - скорость резания, м/мин;

So - подача на оборот шпинделя, мм/об; SM - подача в минуту (минутная подача) t - глубина резания, мм;

п - частота вращения шпинделя, об/мин;

Прочие условные обозначения

Q - число одновременно обрабатываемых деталей; Р - шаг нарезаемой резьбы, мм;

i - число проходов инструмента;

То - основное время на операцию, мин;

7

Последовательность назначения режимов резания для сверлильных операций.

9Определение осевой силы резания Ро. Значение Ро - см. Сопоставление силы резания, с допускаемым таблицу

8

Рекомендуемые группы подач при обработке отверстий в зависимости от условий обработки

9

Режимы резания при обработке отверстий в деталях из стали и чугуна

Подачи So*, мм/об, при обработке отверстий в деталях из стали, чугуна

Таблица 5

* При менее 229 НВ для стали и 200 НВ для чугуна табличную подачу на оборот инструмента принимать с коэффициентом 1,2, а при более 229 НВ для стали и более 240 НВ для чугуна – 0,8. При зенкеровании и развертывании глухих отверстий принимать So не более 0,5 мм/об. Для отверстий с точностью по 7-му квалитету и Ra= 1,6 мкм подачи уменьшать на 50% по сравнению с указанными в таблице. Для твердосплавных разверток подачу принимать с коэффициентом 0,7.

10

Период стойкости при сверлении, рассверливании и зенкеровании

Период стойкости режущего инструмента (мин), по которому ведется расчет

принимают Т = ТМ.

Период стойкости Тм*, мин, при сверлении и зенкеровании

*При применении зенкеров и резцовых головок диаметром более 60 мм период стойкости Тм в зависимости от сложности наладки принимать в пределах

150 ... 300 мин.

Период стойкости Тм, мин, при рассверливании