3 курс 2 семестр / темы для рефератов 1-5

Винтовые конвейеры применяют для перемещения пылевидных, порошко-

образных и реже мелкокусковых насыпных грузов на сравнительно небольшое расстояния (обычно до 40 м по горизонтали и до 30 м по вертикали) при произво-

дительности до 100 т/ч в транспортно-грузовых комплексах химической, муко-

мольной промышленности и предприятий строительных материалов. Ими целесо-

образно транспортировать липкие, слеживающиеся и высокоабразивные грузы.

К достоинствам винтовых конвейеров относятся простота конструкции, не-

большие габаритные размеры, удобство промежуточной разгрузки, герметич-

ность, что весьма важно при транспортировании пылящих, горячих и остропах-

нущих грузов. К недостаткам относятся высокий удельный расход энергии, свя-

занный со способом перемещения грузов, значительное измельчение и истирание груза, повышенный износ винта и желоба, а также чувствительность к перегруз-

кам.

Рис.5.6. Схема винтового конвейера

По виду трассы винтовые конвейеры бывают горизонтальными, наклонными и вертикальными. К ним можно отнести также винтовые транспортирующие трубы.

Горизонтальный винтовой конвейер (рис. 5.6.) состоит из жёлоба 1, в котором вращается винт 2, представляющий собой продольный вал с укрепленными на нем винтовыми ребрами, и привода (электродвигатель и редуктор) вращающего винт. Груз подается в желоб через одно или несколько отверстий в его крышке и при вращении винта скользит вдоль желоба, подобно тому, как движется по винту гайка, удерживаемая от совместного с ним вращения. Совместному вращению

201

груза с винтом препятствуют силы тяжести груза и трение его о желоб. Разгрузка желоба производится через одно или несколько отверстий в днище, снабженных затворами.

Винт конвейера выполняют с правым или левым направлением спирали, одно-,

двухили трехзаходным. Поверхность винта может быть сплошной, ленточной или прерывистой в виде отдельных лопастей фасонной формы.

Винты со сплошной поверхностью применяют в основном для перемещения су-

хого мелкозернистого и порошкообразного насыпного груза, не склонного к сле-

живанию; с ленточной, лопастной и фасонной – для перемещении слеживаю-

щихся грузов, а также для выполнения некоторых технологических операций, на-

пример перемешивания различных грузов.

К основным элементам винтовых конвейеров относятся винт и его опоры, же-

лоб, привод, загрузочное и разгрузочное устройства. Винт конвейера изготовля-

ется из труб, к которым привариваются лопасти. В качестве опор винтов приме-

няют подшипники скольжения и качения. Длина секции винта 2…4 м. Каждые две секции трубчатых винтов соединяются коротким валом.

Желоб винтового конвейера изготавливают из листовой стали толщиной 3…6

мм. Для транспортирования абразивных и горячих (до 200 °С) грузов применяют желоба из чугуна, а для легких неабразивных грузов - из дерева с внутренней об-

шивкой листовой сталью. Привод винтовых конвейеров редукторный, состоящий из электродвигателя 4, редуктора 3 и муфт 5. В загрузочное устройство входит люк в крышке желоба конвейера и гибкий впускной патрубок, обеспечивающий герметичность при переходе сыпучего грунта в желоб конвейера из бункеров,

других конвейеров или технологических машин. Разгрузочные устройства выпол-

няют в виде отверстий в днище желоба, перекрываемых шиберными затворами.

5.2.6. Роликовые конвейеры

Роликовые конвейеры (рольганги) широко используются как в транспортно-

грузовых комплексах промышленных предприятий, специализированных терми-

202

налах, так и в основных технологических цехах для перемещения штучных гру-

зов по горизонтали или под небольшим углом наклона по стационарным вращаю-

щимся роликам (дискам). Расстояние между роликами должно быть таким, чтобы груз в любом положении опирался не менее чем на три ролика.

Существуют роликовые конвейеры приводные и неприводные. В первом слу-

чае грузы перемещаются под действием непосредственно приложенной к ним движущей силы или под уклон самоходом (гравитационные конвейеры), во вто-

ром ролики приводятся во вращение двигателем и сообщают движение лежащим на них грузам.

Неприводные роликовые конвейеры в основном используют для межоперацион-

ного перемещения грузов, при погрузочно-разгрузочных и складских работах для передачи и накопления груза, для выполнения технологических операций при сборке, учете, сортировке, взвешивании и кантовании. Они просты в эксплуата-

ции, экономичны и легко стыкуются с другими транспортными средствами и тех-

нологическим оборудованием. Недостатками их являются невысокая производи-

тельность, нестабильность скорости движения, возможность остановки и сбрасы-

вания грузов, необходимость восстановления потерянной на наклонной трассе высоты. Неприводные роликовые конвейеры разделяют на стационарные, пере-

движные на колесном ходу и переносные. Неприводные роликовые конвейеры допускают пересечения и разветвления, на которых подобно стрелочным перево-

дам рельсовых путей можно переставлять переходные секции. Основным эле-

ментом неприводного конвейера является цилиндрический ролик, вращающийся на шарикоподшипниках на неподвижных осях. Длина цилиндрических роликов принимается из размерного ряда: 160, 200, 250, 320, 400, 650, 800, 1000, 1200 мм,

шаг роликов из ряда: 50, 60,80,100,125,160, 200,250, 315,400, 500, 630 мм.

При тяжелых условиях работы применяют ролики из синтетических материалов,

которые имеют небольшую массу, повышенную кислотоупорность и коррозион-

ную стойкость, обладают эластичностью и бесшумны при движении по ним гру-

зов. Во многих случаях вместо цилиндрических применяют дисковые ролики, ус-

танавливаемые на неподвижных осях. Эти ролики имеют некоторые преимуще-

203

ства перед цилиндрическими, например, на криволинейных в плане конвейерах при движении по ним грузов практически отсутствует скольжение, при неболь-

ших размерах грузов они позволяют устанавливать их ближе друг к другу, что обеспечивает более плавный и спокойный ход грузов.

Высота установки роликового настила обычно не превышает 1000 - 1200 мм от уровня пола. Наклон гравитационного конвейера должен быть таким, чтобы груз перемещался на трассе самоходом без остановок и увеличения скорости.

Рис.5.7. Схема роликового конвейера

В приводных роликовых конвейерах вращение передается от двигателя на все рабочие ролики. По способу передачи на ролики движущей силы различают роли-

ковые конвейеры с групповым и индивидуальным приводом. На рис.5.7, а пока-

заны приводные рольганги с групповым приводом. На раме 1 (рис.5.7, а) в под-

204

шипниках 2 установлены оси роликов 3. На цапфы осей насажены конические зубчатые колеса 4, находящиеся в зацеплении с колесами 5, сидящими на про-

дольном валу 6. Вал, установленный в выносных подшипниках 7, передает кру-

тящий момент от двигателя 10 через редуктор 9 и муфту 8 всем роликам секции.

Такие конвейеры приспособлены для тяжелых условий работы, их можно ревер-

сировать путем переключения двигателя или передаточного механизма. Однако они имеют высокую стоимость, сложны при монтаже и эксплуатации.

На рис.5.7, б показана схема привода с помощью коротких приводных цепей

11, соединяющих каждая по 2 ролика, для чего на концах роликов установлено по

2 цепные звездочки 12. Вращение головной звездочки 13 обеспечивает двигатель

15 через цепную или ременную передачу 14.

5.2.7. Подвесные конвейеры

Рассмотренные выше типы конвейеров при всех их достоинствах имеют одно существенное ограничение: они не могут перемещать груз по пространственной трассе. Это ограничение снимают подвесные конвейеры. Они предназначены для непрерывного транспортирования штучных или насыпных грузов в таре по замк-

нутому контуру сложной, чаще всего пространственной трассы. Подвесными они называются потому, что перемещаемые грузы находятся на подвесках, дви-

жущихся по подвесному пути. По способу соединения тягового органа с транс-

портируемым грузом и характеру перемещения грузов подвесные конвейеры разделяются на грузонесущие, толкающие, несуще-толкающие, грузоведущие, не-

суще-грузоведущие.

Подвесной грузонесущий конвейер (рис. 5.8, а), имеет каретки 1 с подвесками 2

для грузов, соединенные с цепью 3 и перемещающиеся по постоянной трассе под-

весных путей, вдоль которых движется тяговая цепь.

У подвесного толкающего конвейера (рис. 5.8, б) тележки 5 с подвесками для грузов не прикреплены к тяговой цепи 3 и движутся по отдельному подвесному

205

грузовому пути 7 при помощи толкателей 6. Последние закреплены на тяговой цепи и толкают находящиеся перед ними тележки с грузами. Цепь с каретками 2 и

толкателями движется по тяговому подвесному пути 4. На базе подвесных тол-

кающих конвейеров создаются комплексные автоматизированные транспортные линии, предназначенные для бесперегрузочной доставки грузов при помощи ав-

томатической системы адресования, а также для создания автоматизированных подвесных складов. Характерная особенность толкающих конвейеров — отсутст-

вие жесткой связи между тяговой цепью и грузонесущими тележками - позволяет передавать тележки с одного конвейера на другой; останавливать тележки в необ-

ходимой точке трассы без остановки тяговой цепи, перемещать тележки в верти-

кальной плоскости.

Рис.5.8. Элементы подвесных конвейеров

В комплект оборудования подвесных толкающих конвейеров входят: прямолинейные участки пути, горизонтальные и вертикальные изгибы, элементы крепления трассы; подвижной состав (тележка и сцеп); тяговая цепь (двухшарнирная или разборная); стрелочные переводы и передаю-

206

щие устройства (для передачи тележек или сцепов с одного конвейера на другой); приводы (гусеничный, угловой, привод-натяжка); противоаварийные устройства; система управления. Система управления, кроме управления механизмами конвейера и контроля их работы, обеспечения автоматического адресования грузов, также управляет грузопотоками, сбором и обработкой информации о них с последующей передачей этой информации в автоматизированные системы управления технологическими процессами и производством.

Подвесной несуще-толкающий конвейер представляет собой сочетание грузо-

несущего и толкающего конвейеров. У конвейеров этого типа к тяговой цепи прикреплены каретки с крюками-толкателями, имеющими предохранительные запоры. Подвеска с грузом прикреплена к грузовой тележке и перемещается на одних участках трассы проталкиванием (как у толкающего конвейера), а на дру-

гих — в подвешенном состоянии на крюке каретки (как у грузонесущего конвей-

ера).

На подвесном грузоведущем (грузотянущем) конвейере (рис. 5.8, в) транспор-

тируемый груз размещается на напольной тележке 5, передвигаемой по полу цеха или склада. Тележка имеет вертикальную ведущую штангу, с которой сцепля-

ется захват или толкатель, укрепленный на каретке 2. Каретка присоединена к тя-

говой цепи 3 и перемещается по подвесному пути 4.

У подвесного несуще-грузоведущего конвейера напольная тележка , шарнирно прикреплена к каретке, движущейся вместе с цепью по подвесному пути. На од-

них участках трассы такой конвейер работает как грузоведущий, а на других – как грузонесущий.

Подвесные конвейеры применяют в поточном производстве различных от-

раслей промышленности, для внутрицехового и межцехового транспортирования грузов. Общая длина конвейерной системы в зависимости от назначения дости-

гает 500 м при однодвигательном приводе и 6 км при многодвигательном при-

воде. Подвесные конвейеры по сравнению с другими машинами непрерывного действия имеют следующие характерные особенности: пространственная гиб-

207

кость, возможность перемещения грузов в любом направлении в пространстве с подъемами и спусками под крутыми углами, большая протяженность в сочетании с его гибкостью дает возможность одним конвейером обслуживать законченный производственный цикл, экономия площади пола заводских и складских помеще-

ний, малый расход энергии на транспортирование (удельное тяговое усилие в пределах 0,15…0,3 кН на 1 т груза), возможность широкого применения автома-

тизации управления конвейером, автоматизация распределения грузов по задан-

ным адресам и др.

В горизонтальных подвесных конвейерах в качестве тягового элемента при-

меняют чаще всего пластинчатые цепи, а в пространственных конвейерах — цепи,

обладающие двусторонней гибкостью. Наибольшее распространение получили разборные цепи.

Конструкция каретки зависит от вида направляющих, по которым она пере-

мещается. Они бывают рабоче-грузовые (одинарные и траверсные) и вспомога-

тельные - опорные (поддерживающие). Рабочие одинарные каретки предназнача-

ются для непосредственного крепления подвески с грузом. К рабочим траверсным кареткам (обычно двум или четырем) крепят траверсу, к которой подвешивают тяжелый или длинномерный груз. Вспомогательные каретки устанавливают ме-

жду рабочими каретками для предупреждения провисания цепи. Повороты кон-

вейера в горизонтальной плоскости осуществляются при помощи поворотных устройств, в качестве которых используются звездочки, блоки, роликовые батареи и направляющие шины. Выбор того или иного поворотного устройства зависит от типа тягового элемента, его натяжения и радиуса поворота. Поворотные устрой-

ства крепят на металлических стойках с консолями, на кронштейнах или специ-

альных конструкциях или же подвешивают на тягах или жестких каркасах к пе-

рекрытию здания.

В подвесных конвейерах применяют угловые и прямолинейные гусеничные приводы с постоянной и переменной скоростью. Угловой привод со звездочкой устанавливают обычно на повороте трассы конвейера на 90 или 180°, хотя прин-

ципиально возможен и меньший угол обхвата звездочки цепью. Гусеничный при-

208

вод устанавливают в горизонтальной плоскости на прямолинейном участке трас-

сы конвейера. Тяговое усилие на цепь передается при помощи кулаков гусе-

ничной цепи, входящих в зацепление с шарнирами конвейерной цепи.

На подвесных конвейерах применяют грузовые, пневматические, гидравлические,

пружинно-винтовые и винтовые натяжные устройства. Наибольшее распростра-

нение получили грузовые натяжные устройства вследствие автоматичности их действия и большей надежности.

Несущими элементами в подвесном конвейере служат подвески разнообразной конструкции, на которые укладывают или подвешивают транспортируемые гру-

зы. Подвески выполняют в виде этажерок, лотков, крюков, рычажных захватов,

коробов, цепных тяг, стропов и т. д. Загрузка и разгрузка подвесок конвейера мо-

гут производиться вручную, при помощи грузоподъемных устройств, полуав-

томатически и автоматически. Параметры некоторых подвесных толкающих кон-

вейеров приведены в табл. 5.13, а грузонесущих – в табл.5.14.

Таблица 5.13.

Параметры подвесных толкающих конвейеров

Таблица 5.14.

Параметры подвесных грузонесущих конвейеров

209

5.3.Установки пневматического транспорта

Впневмотранспортных установках груз перемещается по трубопроводу в струе воздуха вследствие разности давлений в начале и конце его благодаря нагнетанию или созданию вакуума с помощью нагнетательных или вакуумных насосов. В качестве воздуходувного оборудования в нагнетательных системах применяют компрессоры, воздуходувки и вентиляторы, а в вакуумных (всасыва-

ющих) — вакуум-насосы и вентиляторы.

Производительность пневматических установок — несколько десятков, реже

100 т/ч и более, а расстояние транспортирования — десятки метров, иногда не-

сколько сотен метров, а в отдельных случаях - до 2 км и более.

Область применения пневмотранспорта ограничивается с одной стороны круп-

ностью куска груза (обычно, 30…40, реже до 80 мм), а с другой – его влажностью,

липкостью к стенкам трубы, резервуаров, питателей. При перемещении порошко-

образных и особенно тонкодисперсных с размерами частиц до 10 мкм усложня-

ется их отделение в конечном пункте от выпускаемого воздуха.

К основным достоинствам пневматического транспорта относятся: герметич-

ность системы; отсутствие потерь перемещаемого груза, а, следовательно, и за-

210