3773

Погрешности установки при обработке в приспособлениях, имеются в табл. 61,63 . Погрешность индексации (поворота зажимных устройств при обработке заготовок на многопозиционных станках) принимается равной 0,05 мм [1, с. 83] .

Припуски на механическую обработку отливок представлены в табл. 39 и 40. Пространственные погрешности отверстий, полученных сверлением, находятся из табл. 53. Качество наружной поверхности проката приведено в табл. 51, а качество деталей из проката, в зависимости от метода обработки - в табл. 49. Пространственные погрешности проката представлены в табл. 48, а допуски на горячекатаный прокат круглый обычной точности /В/ - в табл. 38. Допуски на горячекатаный прокат повышенной точности /Б/ имеются в источнике [4, с. 43], а на сталь калиброванную круглую в источнике [1, с.27]. Диаметры заготовок в зависимости от длины детали, изготовленной из круглого сортового проката с учетом припусков, допусков и кривизны проката представлены в табл. 36. Припуски на разрезку и обработку торца проката приводятся в табл. 5, а качество торцовой поверхности и точность резки проката по упору в источнике [3, с. 167]. Припуски на переход при обработке плоскостей в табл. 28.

7. МЕТОДИКА РАСЧЕТА ОБЩЕГО И ОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ НАРУЖНОЙ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ТЕЛА ВРАЩЕНИЯ

7.1. Исходные данные: деталь - вал (табл. 43, рис. 12) общей длиной L = 300 мм. Материал детали – сталь 45 . Обработке подле-

группа точности - 2 [2, с. 27-28]. Масса заготовки 9 кг. Экономическое обоснование выбора заготовки производится по методике, изложенной в п. 2.4.

7.3. Технологический маршрут обработки поверхности 50-0,025 мм назначается по табл. 66 и состоит из обтачивания черно-

40

вого и чистового и шлифования предварительного и окончательного. На этих технологических операциях ступень вала обрабатывается при установке вала на передний и задний центры.

7.4. Припуск под черновое обтачивание после штамповки

(табл. 65)

где lк = 100 мм - расстояние от сечения, для которого определяется кривизна, до опоры при установке в центрах при lк 0,5L

[3, с. 166].

Погрешность зацентровки (табл. 46)

Допуск на заготовку (табл. 56)

δ3 Нед. Иш Ку.с. = 3500 + 1900 + 50 = 5450 мкм = 5,45 мм.

41

лять с точностью до 0,1 мм для 1 и 2 групп точности и до 1,0 мм для 3 группы точности штампованных заготовок [1, с.85].

Н ед. = 3500 мкм, Иш = 1900 мкм (табл. 56).

Кус. =1(мкм/мм) DД (мм) = 1 50 = 50 мкм (табл. 56).

7.5.Припуск под чистовое обтачивание после чернового обтачивания, мкм, (табл. 65)

2Z в.min 2(Rza2 Ta2 ρa2 ) ,

2Z в.min 2(50 + 50 + 163) = 526 мкм,

где Rza 2 = 50 мкм, Ta 2 = 50 мкм, (табл. 60), т.к. обрабатывается после чернового обтачивания наружная поверхность вала ступенчатого.

=163 мкм, [3, с.181].

7.6.Припуск под черновое шлифование после чистового обтачивания (табл. 65)

42

7.10. Нижнее отклонение (минус) [1, с. 84]

7.11. Общий номинальный припуск на заготовку [1, с. 64]

2 Zо.ном 2 Zo.min Ho δД

( 6404 526 316 168 ) 1925 25 9314 мкм. 7.12. Номинальный диаметр заготовки [1, с. 94]

Dз.ном. DД.ном. 2 Zо.ном 50000 9314 59314 мкм.

7.13. Выполненные расчеты сводятся в табл. 44 (А), для которой производится проверка правильности расчетов по всем технологическим операциям по формуле [1, c. 64]:

Например, для последней операции (шлифование чистовое) проверка: 193 мкм = 168 мкм + 50 мкм - 25 мкм.

8. МЕТОДИКА РАСЧЕТА ОБЩЕГО И ОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ ОТВЕРСТИЯ ТЕЛА ВРАЩЕНИЯ

8.1. Исходные данные: деталь - обойма (табл. 43, рис. 13) общей длиной L = 200 мм. Диаметр фланца Dфл. = 100 мм, высота

фланца Нфл. =120 мм. Материал детали - сталь 45. Обработке подле-

R=1,25 мкм. Тип производства - серийный.

8.2.Заготовка - штамповка на ГКМ выбрана по табл. 33, группа точности - 2. Масса заготовки 2 кг. Экономическое обоснование выбора заготовки производится по методике, изложенной в п.

2.4.

43

8.3. Технологический маршрут обработки поверхности 50 0,050 мм назначается по табл. 68 и состоит из зенкерования чернового и получистого и развертывания чернового и чистового. Набор инструментов и их диаметры для обработки отверстий приведены в тaбл. 69, 70. Обработка отверстия производится на токарноревольверном станке при одном закреплении (без переустановки) в

3-х кулачковом самоцентрирующем патроне с пневмоприводом.

8.4. Припуск под черновое зенкерование после штамповки

(табл.65)

так как патрон с пневмоприводом снижает погрешность установки на 20-40 % (табл. 63).

8.5. Припуск под получистовое зенкерование после чернового зенкерования (табл. 65)

товки).

8.6. Припуск под черновое развертывание после получистового зенкерования (табл. 65). Черновая развертка жестко закреплена

44

Кус. = 1(мкм/мм) DД (мм) = 1 50 = 50 мкм, табл. 56.

8.9.Нижнее отклонение (минус) [1, с. 84]

45

8.11. Общий номинальный припуск на заготовку [1, с. 64].

8.13. Выполненные расчеты сводятся в табл. 44(Б), под которой проводится проверка правильности расчетов по всем технологическим переходам по формуле, приведенной в п. 7.13. Например, для последнего перехода (чистовое развертывание): 194 мкм = 74 мкм + 170 мкм - 50 мкм.

9. МЕТОДИКА РАСЧЕТА ОБЩЕГО И ОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО ОТВЕРСТИЯ КОРПУСА

9.1. Исходные данные: деталь - корпус (табл. 43, рис. 15). Материал детали – СЧ18. Обработке подлежит отверстие до диамет-

ра DД = 60 0,06 мм и среднего арифметического отклонения про-

филя Ra =1,25 мкм. Тип производства - серийный.

9.2.Заготовка - отливка в земляные формы 2 класса точности (табл. 41), массой 4 кг, выбрана по табл. 32. Экономическое обоснование выбора заготовки производится по методике, изложенной в п.

2.3.

9.3.Технологический маршрут обработки отверстия

60+0,06 мм назначается по табл. 68 и состоит из растачивания чернового и чистового, выполняемых при одной установке корпуса на плоскость основания размером 120х120 мм и два отверстия 10 Н7, изготовленных предварительно.

9.4. Припуск под черновое растачивание после отливки (табл.

65)

46

ва, размер отливки до 1250 мм. По табл. 46 пространственное отклонение

как DД < 120 мм и наибольший габарит корпуса менее 250 мм, се-

рийный тип производства. Погрешность установки εв2 [3, с. 24]

εв2 = εζ2 + ε2з = 382 +1202 = 126 мкм.

Погрешность базирования εσ в данном случае возникает за

счет перекоса заготовки в горизонтальной плоскости при установке ее на штыре приспособления. Перекос при этом происходит из-за наличия зазоров между наибольшим диаметром установочных отверстий и наименьшим диаметром штырей [1, с.88].

εζ = LД × tgα = 120×0,00032 = 0,038 мм = 38 мкм.

Угол поворота заготовки на штырях равен отношению наибольшего зазора к расстоянию между базовыми штырями [1, с.88].

47

Наибольший зазор между отверстиями и базовыми штырями определится [1, с. 88]

табл. 43, рис. 15.

Погрешность закрепления принимается равной з = 120 мкм

(табл. 61), т.к. применяется приспособление с пневматическим приводом.

9.5. Припуск под чистовое растачивание после чернового растачивания (табл. 65)

48

Ку1 = 0,05 (табл. 58).

Погрешность индикации εинд. = 0, т.к. черновое и чистовое

растачивание производится в одной установке [1, с. 88] . 9.6. Общие припуски на заготовку.

9.9.Выполненные расчеты сводятся в табл. 44(В), для которой проводится проверка правильности расчетов по всем технологическим переходам по формуле, приведенной в п. 7.13. Например, для последнего технологического перехода (чистовое растачивание):

354 мкм = 214 мкм + 200 мкм – 60 мкм.

10.МЕТОДИКА РАСЧЕТА ОБЩЕГО И ОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ ТОРЦОВОЙ ПОВЕРХНОСТИ

10.1.Исходные данные: деталь - диск (табл. 43, рис. 14) с наружным диаметром D = 160 мм, центральным отверстием d=30 мм и толщиной L = 100-0,1 мм. Материал детали – СЧ18. Необходимо обработать один торец диска до шероховатости обработанной поверх-

ности Ra = 20 мкм, выдерживая размер L = 100-0,1 мм. Тип производства - серийный.

10.2.Заготовка - отливка 2 класса точности табл. 41, массой 4,5 кг, выбрана по табл. 32. Экономическое обоснование заготовки производится по методике, изложенной в п. 2.3.

10.3.Технологический маршрут обработки торца диска назначается по табл. 67 и состоит из чернового и чистового точения при одном закреплении. При обтачивании заготовка базируется предварительно обработанной наружной цилиндрической поверхно-

49