Добавил:

ivanov666 Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Пермский национальный исследовательский политехнический университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

Организация производства на предприятиях отрасли.-1

.pdf

Скачиваний:

Добавлен:

15.11.2022

Размер:

334.58 Кб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 12 / 32 3 > Следующая >>>

Оборотный межоперационный задел возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по размеру партиями. Поскольку по условиям курсовой работы детали передаются неизменными партиями, оборотный задел не создается.

Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рассчитывает-

ся по формуле:

Zaстр = tм. о Nм / Tпл,

где tм. о – время ожидания партии деталей между выпуском ее на предыдущем рабочем месте и запуском на последующем, смен;

Nм – программа выпуска деталей в плановом периоде, шт.; Тпл – плановый период, смен.

Результаты расчета представить в табличной форме:

Таблица 6.4

Расчет технологических и страховых заделов в механообрабатывающем цехе, штук

Операция

Технологический задел

Страховой задел

Фрезерная

Сверлильная

Шлифовальная

Строгальная

Зуборезная

Токарная

Итого

Складской задел состоит из страхового и оборотного. Средняя величина оборотного задела определяется по формуле:

Zоб = (nмн – nсбн ) / 2,

где пмн и пнсб – соответственно оптимальный размер партии деталей в механообрабатывающем цехе и сборочном (потребляющем) цехе, шт.

Расчет выполнить в табличной форме (табл. 6.5).

Таблица 6.5

Расчет страховых и оборотных заделов, штук

Деталь		Складской задел
Деталь	Страховой	Оборотный	Всего
	Страховой	Оборотный	Всего
а
б
в
г
д
е

7.Исходные данные

7.1. Основные данные:

−а, б, в, г, д, е – обрабатываемые детали изделия N;

−число рабочих дней в месяце – 20;

−режим работы механообрабатывающего цеха – двухсменный, сборочного – односменный;

−продолжительность рабочей смены – 8 часов;

−величина складского страхового задела равна суточной потребности сборочного цеха.

7.2.Состав операций и нормы штучного времени – табл. 7.1.

7.3.Подготовительно-заключительное время и потери времени на переналадку оборудования – табл. 7.2.

7.4.Прочие данные для расчета – табл. 7.3.

Примечание: время на плановый ремонт и переналадку оборудования рассчитывается от номинального фонда рабочего времени.

Таблица 7.1

Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей

																											В а р и а н т ы
							0											1										2												3											4
			а		б		в		г		д		е		а		б	в	г		д		е		а		б		в	г			д		е		а		б		в	г		д	е	а		б		в			г	д	е
	Фрезерная		6		10		25		2		6		6		6		8	4		4	8	5		12		4		8			8	4		8		6		4		6			6	12	9	12		6		4			2	18	12
	Сверлильная		10		3		6		2		4		4		5		4	6		12	14	5		4		4		3			2	12		5		6		4		7			8	12	11	8		9		5			6	4	11
	Шлифовальная		4		2		6		3		2		2		4		5	4		5	7	8		3		-		6			5	4		7		6		9		8			14	6	7	8		12		4			6	6	6
	Строгальная		-		4		10		-		2		2		-		14	-		-	6	-		4		3		-			-	-		16		14		6		6			8	-	10	14		-		8			10	6	-
	Зуборезная		-		9		9-		-		-		-		4		-	-		12	9	4		-		-		6			-	-		5		10		9		-			4	-	-	4		6		-			-	-	-
	Токарная		-		-		-		8		4		2		2		-	3		16	4	-		-		-		6			5	4		9		-		-		7			4	-	-	5		4		-			-	8	-
																																													Продолжение табл. 7.1

																										В а р и а н т ы
							5											6										7												8											9
			а	б		в		г		д		е		а		б		в	г		д		е		а		б		в	г			д		е		а		б		в	г		д	е	а	б		в			г		д	е
13	Фрезерная	6		10			12		12		6		16		16		8	9		14	7		5		2		4		8		2		4		8		6		4		6		6	2	9	12		6		4		2		8	4
	Сверлильная	12		4			16		2		14		4		5		14	16		12	4		5		4		4		13		2		2		15		6		14		7		8	12	11	8		2		2		2		4	4
	Шлифовальная	4		4			6		13		12		12		4		5	4		15	7		8		3		12		6		5		4		7		16		9		8		4	16	7	8		2		4		5		3	6
	Строгальная	8		4			10		-		2		2		-		4	-		-	6		18		14		3		12		-		-		6		14		10		8		8	-	10	14		-		-		10		6	2
	Зуборезная	-		10			-		-		--		-		4		-	-		12	9		4		-		-		6		-		8		15		10		9		-		4	-	-	14		6		-		-		-	-
	Токарная	-		-			-		8		4		12		-		-	3		6	4		-		-		-		6		5		4		9		-		-		7		14	-	-	5		4		-		-		6	-
																																													Продолжение табл. 7.1

																										В а р и а н т ы
							10											11										12												13										14
			а	б		в		г		д		е		а		б		в	г		д		е		а		б		в	г			д		е		а		б		в	г		д	е	а	б		в			г		д	е
	Фрезерная	4		10			8		2		10		6		6		8	9		4	7		5		2		4		8		20		14		8		6		4		6		6	2	9	12		6		4		2		18	12
	Сверлильная	12		3			6		2		4		4		5		4	6		12	14		5		4		4		3		2		2		15		6		4		7		8	12	11	8		9		5		6		4	11
	Шлифовальная	4		12			6		3		12		2		4		5	4		5	7		8		3		2		6		5		4		7		6		9		8		4	6	7	8		2		4		5		3	6
	Строгальная	-		4			10		-		12		2		-		4	-		-	6		8		4		3		2		-		-		6		4		10		-		8	-	10	4		-		-		10		6	2
	Зуборезная	-		9			-		8		--		-		4		-	-		12	9		4		-		-		6		-		-		5		10		9		-		4	-	-	4		6		-		-		-	-
	Токарная	6		-			-		8		4		12		-		-	3		6	4		-		-		-		6		5		4		9		-		-		7		4	-	-	5		4		-		-		8	-

Продолжение табл. 7.1

															В а р и а н т ы
			15							16							17							18							19
	а	б	в	г		д	е	а	б	в	г	д	е	а		б	в	г	д	е	а	б	в		г	д	е	а	б	в		г	д	е
Фрезерная	2	10	25		2	6	6	6	8	12	4	7	5	2		8	8	10	6	8	10	4	6		6	2	9	6	6	4		2	11	12
Сверлильная	6	3	6		2	4	4	5	4	6	12	12	5	4		4	3	2	2	12	6	5	8		8	12	11	8	4	5		6	4	6
Шлифовальная	4	6	6		5	2	2	8	5	4	10	7	8	6		2	6	5	4	7	6	9	8		4	6	7	2	2	4		5	3	6
Строгальная	-	4	4		-	-	5	-	8	-	-	6	8	4		3	2	-	-	6	4	10	-		12	12	8	4	-	4		2	6	2
Зуборезная	4	9	4		-	8	-	4	-	-	12	9	10	-		-	8	-	2	5	10	9	-		4	-	-	4	6	-		-	-	-
Токарная	-	-	-		8	4	2	-	-	3	6	4	-	-		-	6	10	4	9	9	-	7		4	-	-	5	4	-		-	8	-

Окончание табл. 7.1

																В а р и а н т ы
				20							21								22							23							24
14		а	б	в	г		д	е	а	б	в	г	д	е	а		б	в		г	д	е	а	б	в		г	д	е	а	б	в		г	д	е
14	Фрезерная	6	8	25		2	6	6	6	8	9	4	7	5	2		4	8		12	12	8	6	2	6		6	2	9	12	6	4		2	18	12
	Фрезерная	6	8	25		2	6	6	6	8	9	4	7	5	2		4	8		12	12	8	6	2	6		6	2	9	12	6	4		2	18	12
	Сверлильная	4	3	6		2	4	4	5	4	6	12	14	5	4		4	3		2	2	14	6	4	8		8	12	6	6	9	5		6	4	10
	Шлифовальная	4	2	6		6	2	2	4	5	4	5	7	6	6		2	8		5	4	7	2	9	8		6	8	7	8	4	8		10	6	6
	Строгальная	-	4	10		-	2	6	-	8	-	-	6	8	4		8	2		-	-	6	4	10	-		8	-	10	4	-	-		10	6	2
	Зуборезная	6	9	2		-	4	-	-	-	-	4	8	4	-		-	6		-	-	5	10	9	-		4	-	-	6	6	-		-	6	-
	Токарная	-	-	-		8	4	2	6	-	10	6	4	-	-		-	6		5	4	9	-	-	7		4	-	6	5	4	-		-	-	-

			Подготовительно-заключительное время и потери времени																	Таблица 7.2
			Подготовительно-заключительное время и потери времени
						на переналадку оборудования

											В а р и а н т ы
Операция				0			1					2					3				4
Операция			ПЗТ	Потери		ПЗТ		Потери			ПЗТ			Потери		ПЗТ			Потери	ПЗТ			Потери
			ПЗТ	Потери		ПЗТ		Потери			ПЗТ			Потери		ПЗТ			Потери	ПЗТ			Потери
			(tпз),	(аоб), %		(tпз),		(аоб), %			(tпз),			(аоб), %		(tпз),			(аоб), %	(tпз),			(аоб), %
			мин			мин					мин					мин				мин
Фрезерная	20			4		20		4		15			2		20			5		10		2
Сверлильная	20			4		20		4		15			2		20			5		10		2
Шлифовальная	20			4		15		2		60			6		60			8		60		5
Строгальная	20			4		50		6		15			4		20			8		15		3
Зуборезная	60			5		15		2		20			2		10			5		15		3
Токарная	20			4		15		2		20			2		20			5		15		3
																			Продолжение табл. 7.2.

											В а р и а н т ы
Операция				5			6					7					8				9
Операция			ПЗТ		Потери	ПЗТ			Потери		ПЗТ			Потери		ПЗТ			Потери	ПЗТ			Потери
			ПЗТ		Потери	ПЗТ			Потери		ПЗТ			Потери		ПЗТ			Потери	ПЗТ			Потери
			(tпз),		(аоб), %	(tпз),			(аоб), %		(tпз),			(аоб), %		(tпз),			(аоб), %	(tпз),			(аоб), %
			мин			мин					мин					мин				мин
Фрезерная		20			2	15			3		20			2		20			5	15			3
Сверлильная		20			2	15			3		20			2		20			5	15			3
Шлифовальная		20			4	15			2		60			5		40			8	60			5
Строгальная		60			5	60			5		20			5		20			5	15			3
Зуборезная		20			5	15			2		20			4		10			5	15			3
Токарная		20			4	15			2		20			4		10			2	15			3
																			Продолжение табл. 7.2.

											В а р и а н т ы
Операция				10			11					12					13				14
Операция			ПЗТ		Потери	ПЗТ			Потери		ПЗТ			Потери		ПЗТ			Потери	ПЗТ			Потери
			ПЗТ		Потери	ПЗТ			Потери		ПЗТ			Потери		ПЗТ			Потери	ПЗТ			Потери
			(tпз),		(аоб), %	(tпз),			(аоб), %		(tпз),			(аоб), %		(tпз),			(аоб), %	(tпз),			(аоб), %
			мин			мин					мин					мин				мин
Фрезерная	10				3	15			4		20			2		20			5	15			3
Сверлильная	10				3	15			4		20			2		20			5	15			3
Шлифовальная	10				3	15			2		20			2		40			5	60			5
Строгальная	20				3	40			2		60			4		20			8	15			6
Зуборезная	60				5	15			2		20			4		20			5	15			3
Токарная	10				4	15			2		20			4		20			5	15			3
																			Продолжение табл. 7.2.

											В а р и а н т ы
Операция				15			16					17					18				19
Операция			ПЗТ		Потери	ПЗТ			Потери		ПЗТ			Потери		ПЗТ			Потери	ПЗТ			Потери
			ПЗТ		Потери	ПЗТ			Потери		ПЗТ			Потери		ПЗТ			Потери	ПЗТ			Потери
			(tпз),		(аоб), %	(tпз),			(аоб), %		(tпз),			(аоб), %		(tпз),			(аоб), %	(tпз),			(аоб), %
			мин			мин					мин					мин				мин
Фрезерная			15		4	15			4		20			2		20			5	15			3
Сверлильная			10		4	15			4		20			2		20			5	15			3
Шлифовальная			10		4	15			2		60			4		60			8	10			5
Строгальная			20		4	20			4		15			4		20			5	60			6
Зуборезная			20		6	15			2		15			4		20			8	15			3
Токарная			60		7	50			6		20			2		20			5	15			3

Окончание табл. 7.2.

							В а р и а н т ы
Операция		20			21			22			23			24
Операция	ПЗТ		Потери	ПЗТ		Потери	ПЗТ		Потери	ПЗТ		Потери	ПЗТ		Потери
	ПЗТ		Потери	ПЗТ		Потери	ПЗТ		Потери	ПЗТ		Потери	ПЗТ		Потери
	(tпз),		(аоб), %	(tпз),		(аоб), %	(tпз),		(аоб), %	(tпз),		(аоб), %	(tпз),		(аоб), %
	мин			мин			мин			мин			мин
Фрезерная	15		4	15		4	20		2	20		3	15		3
Сверлильная	15		4	15		4	20		2	20		3	15		3
Шлифовальная	20		5	15		2	10		2	15		2	15		3
Строгальная	20		5	50		6	60		7	20		8	15		3
Зуборезная	60		8	15		6	10		2	40		5	15		3
Токарная	20		5	15		2	20		4	20		3	45		6

Прочие данные для расчета						Таблица 7.3
Прочие данные для расчета

Показатели			В а р и а н т ы
Показатели	0	1		2	3		4
	0	1		2	3		4
1.Производственная программа по выпуску	1000	1200		2100	2500		2400
продукции на месяц (Nм), шт.	1000	1200		2100	2500		2400
продукции на месяц (Nм), шт.
2. Время на плановый ремонт и переналадку	6	4		5	6		5
оборудования (ароб), %*	6	4		5	6		5
3.Время межоперационного пролеживания
партии деталей в механообрабатывающем	1,0	0,5		1,0	1,5		0,5
цехе (tмо), смен
4. Величина резервного опережения между	3	4		5	3		4
смежными цехами (Т зр,, Тм. ор), дней	3	4		5	3		4
5. Длительность производственного цикла	1	2		3	2		1
заготовительного цеха (Т зц), дней	1	2		3	2		1
6. Коэффициент выполнения норм (Kв )	1	0,96		0,98	1		0,99
7. Коэффициент параллельности (Кпар)	0,6	0,66		0,6	0,62		0,58
				Продолжение табл. 7.3

Показатели			В а р и а н т ы
Показатели	5	6		7	8		9
	5	6		7	8		9
1.Производственная программа по выпуску	1300	1400		1800	1500		1750
продукции на месяц (Nм), шт.	1300	1400		1800	1500		1750
продукции на месяц (Nм), шт.
2. Время на плановый ремонт и переналадку	6	4		5	6		5
оборудования (ароб), %*	6	4		5	6		5
3.Время межоперационного пролеживания
партии деталей в механообрабатывающем	0,5	1,0		0,5	0,5		1,0
цехе (tм. о), смен
4. Величина резервного опережения между	3	4		5	3		4
смежными цехами (Т зр,, Тм.ор), дней	3	4		5	3		4
5. Длительность производственного цикла	3	2		1	3		1
заготовительного цеха (Т зц), дней	3	2		1	3		1
6. Коэффициент выполнения норм (Kв )	0,97	0,92		0,94	0,95		0,96
7. Коэффициент параллельности (Кпар)	0,62	0,63		0,64	0,62		0,58

Продолжение табл.7.3

Показатели			В а р и а н т ы
Показатели	10	11		12		13	14
	10	11		12		13	14
1.Производственная программа по выпуску	2300	1200		2000		1600	2400
продукции на месяц (Nм), шт.	2300	1200		2000		1600	2400
продукции на месяц (Nм), шт.
2. Время на плановый ремонт и переналадку	6	4		5		6	5
оборудования (ароб), %*	6	4		5		6	5
3.Время межоперационного пролеживания
партии деталей в механообрабатывающем	1,0	1,0		1,0		1,5	1,0
цехе (tмо), смен
4. Величина резервного опережения между	3	4		5		3	4
смежными цехами (Т зр,, Т мор), дней	3	4		5		3	4
5. Длительность производственного цикла	1	2		1		2	1
заготовительного цеха (Т зц), дней	1	2		1		2	1
6. Коэффициент выполнения норм (Kв )	0,94	0,98		0,96		0,95	0,94
7. Коэффициент параллельности (Кпар)	0,62	0,58		0,62		0,59	0,55
				Продолжение табл. 7.3

Показатели			В а р и а н т ы
Показатели	15	16		17		18	19
	15	16		17		18	19
1.Производственная программа по выпуску	1000	1200		2000		1600	2400
продукции на месяц (Nм), шт.	1000	1200		2000		1600	2400
продукции на месяц (Nм), шт.
2. Время на плановый ремонт и переналадку	6	4		5		6	5
оборудования (ароб), %*	6	4		5		6	5
3.Время межоперационного пролеживания
партии деталей в механообрабатывающем	1,0	1,5		1,0		1,5	0,5
цехе (tм. о), смен
4. Величина резервного опережения между	3	4		5		3	4
смежными цехами (Тзр,, Тм. ор), дней	3	4		5		3	4
5. Длительность производственного цикла	1	2		1		2	1
заготовительного цеха (Тзц), дней	1	2		1		2	1
6. Коэффициент выполнения норм (Kв )	0,95	0,96		0,97		0,92	1
7. Коэффициент параллельности (Кпар)	0,62	0,64		0,66		0,52	0,54
					Окончание табл. 7.3

Показатели			В а р и а н т ы
Показатели	20	21		22		23	24
	20	21		22		23	24
1.Производственная программа по выпуску	1400	3200		2800		2600	1900
продукции на месяц (Nм), шт.	1400	3200		2800		2600	1900
продукции на месяц (Nм), шт.
2. Время на плановый ремонт и переналадку	6	4		5		6	5
оборудования (ароб), %*	6	4		5		6	5
3.Время межоперационного пролеживания
партии деталей в механообрабатывающем	1,5	1,0		0,5		1,0	1,0
цехе (tм. о), смен
4. Величина резервного опережения между	3	4		5		3	4
смежными цехами (Тзр,, Тм. ор), дней	3	4		5		3	4
5. Длительность производственного цикла	1	2		3		2	1
заготовительного цеха (Т.зц), дней	1	2		3		2	1
6. Коэффициент выполнения норм (Kв )	0,93	0,97		1		0,99	0,98
7. Коэффициент параллельности (Кпар).	0,65	0,62		0,66		0,59	0,54
	0,65	0,62		0,66		0,59	0,54

8. Пример решения задания

Пример рассчитан на основании данных варианта 0.

8.1. Расчет минимального размера партии деталей

Для выполнения зуборезной операции требуется 60 минут подготовитель- но-заключительного времени, поэтому для обработки деталей б и в минимальный размер партии составит:

nmin = 60 : (9 · 0,05) = 135 шт.

Остальные операции не требуют значительного времени на переналадку,

поэтому для детали а: nmin= 480 : 4 = 120 шт., а для деталей г, д, е nmin= 480 : 2 = =240 шт.

8.2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей в обработку

Nсрд= 1000 : 20 = 50 деталей, Rрзв= 120 : 50 = 2,4 дня –

расчетная периодичность запуска деталей, следовательно, принятая периодичность равна 2,5 дня.

Аналогично производится расчет по всем остальным деталям.

8.3. Расчет оптимального размера партии деталей

Для детали а nопт= 2,5 · 50 = 125 шт. Выполнив аналогичные расчеты для остальных деталей, составляем таблицу:

	Расчет оптимального размера партии деталей			Таблица 8.1
	Расчет оптимального размера партии деталей

	Минимальный	Периодичность	Периодичность	Оптимальный
Деталь	размер партии	запуска деталей	запуска деталей	размер партии
	деталей, шт	расчетная, раб. дн.	принятая, раб. дн.	деталей, шт.
	nmin	Rрзв	Rпзв	nопт
а	120	2,4	2,5	125
б	133	2,66	2,5	125
в	133	2,66	2,5	125
г	240	4,8	5,0	250
д	240	4,8	5,0	250
е	240	4,8	5,0	250

8.4. Определение необходимого числа станков на месячную программу выпуска деталей

Сначала определяем месячный эффективный фонд времени одного станка:

Fэ = 2 · 8 · 20 (1 – 6/100) = 301 ч,

тогда необходимое число станков на месячную программу выпуска деталей составит

Сфр = (1000 · (6 + 10+ 25 + 2 + 6 + 6) + 20 · 6) / (60 · 301 · 1) = 3,05, или 3 станка.

После аналогичных расчетов по другим видам оборудования составляем таблицу:

Таблица 8.2

Расчет потребного количества станков и их загрузки

		Штучное время						Число	Количество		Коэф-
		по деталям (t), мин					Подг.-	запусков	станков		фициент
Оборудование							закл.	партий	Рас-	При-	загрузки
(станки)	а	б	в	г	д	е	время	деталей	Рас-	При-	обору-
	а	б	в	г	д	е	(tпз), мин	в месяц	четное	нятое	дования
								(м)	(Ср)	(Спр)*	(Кз)
								(м)			(Кз)
Фрезерные	6	10	25	2	6	6	20	6	3,05	3	1,02
Сверлильные	10	3	6	2	4	4	20	6	1,61	2	,8
Шлифовальные	4	2	6	3	2	2	20	6	1,06	1	1,02
Строгальные	-	4	10	-	2	2	20	4	1,0	1	1,0
Зуборезные	-	9	9	-	-	-	60	2	1,0	1	1,0
Токарные	-	-	-	8	4	2	20	3	0,78	1	0,77
Итого	20	28	56	15	18	16	-	-	8,5	9	0,94

8.5. Определение длительности производственного цикла обработки партии деталей

Длительность производственных циклов обработки партии деталей всех наименований:

Тац = [125(6/3 + 10/2 + 4/1) + 60 +

+(3 – 1) · 480] · 0,6 = 1437 мин = 24 часа = 3 смены;

Тбц = [125(10/3 + 3/2 + 2/1 + 4/1 + 9/1) +

+140 + (5 – 1) · 480] · 0,6 = 2724 мин = = 45 часов = 6 смен;

Твц = [125(25/3 + 6/2 + 6/1 + 10/1 + 9/1) +

+140 + (5 – 1) · 480]· 0,6 = 3691 мин = = 66 часов = 8,3 смены;

Тгц = [250(2/3 + 2/2 + 3/1 + 8/1) +

+80 + (4 – 1) · 480]· 0,6 = 2812 мин = 47 часов = 5,9 смены;

Тдц = [250(6/3 + 4/2 + 2/1 + 2/1 + 4/1) + 100 +

+(5 – 1) · 480] · 0,6 = 3012 мин = 50,2 часа = 6,3 смены;

Тец = [250 (6/3 + 4/2 + 2/1 + 2/1 + 2/1) + 100 +

+(5 – 1) · 480] · 0,6 = 2712 мин = 45,2 часа = 5,7 смены.

8.6. Расчет опережений запуска-выпуска

По условиям курсовой работы известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому выбираем максимальную периодичность запуска-выпуска. По расчету она составляет 5 дней (см. табл. 8.1). Суточная производительность сборочного цеха равна 50 изделиям (1000/20).

Продолжительность цикла сборки Тцсб = 250 / 50 = 5 дней. Продолжительность производственного цикла в механообрабатывающем

цехе определяется по ведущей детали. По исходным данным рассчитываемого

варианта это деталь в – штучное время ее обработки равно 56 минутам, поэтому

Тцмех = 8,3 смены, или 4,2 дня (см. п. 8.5).

Продолжительность производственного цикла для заготовительного цеха по условиям варианта Тцзаг = 1 день.

Время технологического опережения Тт. о = 5 + 4 + 1 = 10 дней. Время резервного опережения исходя из условий Тр = 3 + 3 = 6 дней.

Графическое представление производственного процесса и опережений производится следующим образом:

Сборочный цех

Т сбц = 5

Т м. оц = 4

Т м. ор = 3

Т сбзап = 5

Механический цех

Тм. ов

= 8

Т зр = 3

Т м. озап = 12

Заготовительный цех

Т зв = 15

16 (дни)

Рис. 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий

Общая длительность производственного цикла и опережения запуска составляет 16 дней:

Тобщ = Тм. о + Тр = 10 + 6 = 16 дней.

Следующий шаг – определение технологического опережения между смежными операциями в механообрабатывающем цехе, которое определяется пооперационно. Расчет производится по каждой детали с учетом заданных операций.

Тац. о. п = (125 · 6 + 20) / 60 = 12,83 час. = 1,6 смены – для фрезерной операции

Тац. о.п = (125 · 10 + 20) / 60 = 21,17 час. = 2,6 смены – для сверлильной опе-

рации Тац. о. п = (125 · 4 + 20) / 60 = 8,7 час. = 1,1 смены – для шлифовальной операции.

Для всех остальных деталей расчет производится аналогичным образом, после чего составляется таблица:

<<< < Предыдущая 12 / 32 3 > Следующая >>>

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

#
15.11.202217.05 Mб75Организация и планирование машиностроительного производства (произв..pdf
#
15.11.202220.73 Mб159Организация и планирование машиностроительного производства..pdf
#
15.11.2022861.79 Кб15Организация научных исследований по физической культуре..pdf
#
15.11.2022215.83 Кб7Организация предпринимательской деятельности.-1.pdf
#
15.11.2022425.4 Кб5Организация предпринимательской деятельности..pdf
#
15.11.2022334.58 Кб10Организация производства на предприятиях отрасли.-1.pdf
#
15.11.2022688.43 Кб10Организация производства на предприятиях отрасли..pdf
#
15.11.2022688.43 Кб3Организация производства на предприятиях отрасли.pdf
#
15.11.2022968.33 Кб0Организация самостоятельной работы студентов по учебной дисциплине..pdf
#
15.11.2022968.33 Кб1Организация самостоятельной работы студентов по учебной дисциплине.pdf
#
15.11.20229.68 Mб9Организация строительного производства в вопросах и ответах..pdf