Организация и планирование машиностроительного производства

диализированными транспортными организациями, типом производства, габаритами и массой перевозимых грузов. Транспортное хозяйство ма­ шиностроительного предприятия состоит из общезаводских и цеховых служб. Примерный состав общезаводских служб, обеспечивающих внеш­ ние и межцеховые перевозки, включает:

• транспортный отдел — осуществляет общее руководство, разраба­ тывает планы, графики, технологию и маршруты перевозок; определяет потребность в транспортных и подъемно-транспортных средствах, по­ грузочно-разгрузочных пунктах; организует перевозки по разработанной технологии, планам и графикам; осуществляет оперативное руководство;

• транспортные цехи — выполняют транспортировку грузов, техни­ ческое обслуживание и ремонт транспортной техники; на предприятии могут быть: автотранспортный цех (гараж, автобаза), цех железнодорож­ ного транспорта (депо и путевое хозяйство), цех электротранспорта.

Цеховые транспортные службы осуществляют внутрицеховое пере­ мещение грузов и межоперационное перемещение предметов труда и на­ ходятся в подчинении цеховой диспетчерской службы.

Основные задачи транспортного хозяйства: обеспечение бесперебой­ ной доставки грузов к рабочим местам и складам; сохранность перевози­ мых грузов; оптимизация маршрутов движения; рациональное использо­ вание транспортных средств.

3.1.3. Тенденции развития производственной инфраструктуры

Современное машиностроительное производство представ­ ляет собой сложный технический комплекс, базирующийся на использо­ вании наукоемкого высокопроизводительного технологического обору­ дования, прогрессивных технологий, современных методов организации и управления производством. Научно-технический прогресс, с одной сто­ роны, обеспечивает условия для повышения эффективности основного производства, а с другой — ставит перед производственной инфраструк­ турой предприятия ряд сложных проблем.

П е р в а я о с н о в н а я п р о б л е м а — это низкий организаци­ онно-технический уровень производственной инфраструктуры предпри­ ятий. Как показывает анализ производственно-хозяйственной деятельно­ сти предприятий, до сих пор сохраняется значительный разрыв организа­ ционно-технического уровня основного и вспомогательного произ­ водств.

Поэтому одной из основных тенденций развития производственной инфраструктуры машиностроительного предприятия является повыше­ ние ее эффективности путем централизации и специализации производ­ ства технологического оснащения, запасных частей и выполнения ре­

где ho.n — потребность технологической оснастки в плановом периоде, шт.; hop — расход технологической оснастки за плановый период, шт.; Ьофк» Ьофн — величина оборотного фонда технологической оснастки соот­ ветственно на конец и начало планового периода, шт.

Величина расхода технологической оснастки определяется на основе норм их расхода. Степень дифференциации и методы расчета норм расхо­ да технологической оснастки зависят от типа производства. В единичном и мелкосерийном производстве норма расхода технологической оснастки определяется на 1000 станко-ч или на 1000 руб. валовой продукции за отчетный период. Зная норму расхода технологической оснастки на 1000 руб., можно рассчитать расход оснастки в плановом периоде:

hop = NBnh0/ 1000,

гдеNBn — объем валовой продукции в плановом периоде, руб.; ho — фак­ тический расход данного вида технологической оснастки, приходящийся на 1000 руб. валовой продукции отчетного периода, шт/1000 руб.

В массовом и крупносерийном производстве расход технологической оснастки может быть определен по нормам расхода:

^10001 мт|

0 ~60ТН(1 -р/100)’

где ho — норма расхода инструмента на 1000 операций, шт/1000 оп.; t„ — норма машинного времени, необходимого для выполнения одной операции данным инструментом, мин; т| — число одновременно рабо­ тающих инструментов данного типоразмера, шт.; Ти — стойкость инст­ румента до полного его износа, ч;

Ти = ( т 0 + 1)ТСТ,

где т 0 — число переточек данного инструмента по лимитирующему раз­ меру; Тст— стойкость инструмента между двумя переточками, ч; р — ве­ личина, характеризующая случайную убыль инструмента, %.

Общий расход инструмента данного типоразмера

hop = l N mhoi/1000,

и

где m — число наименований изделий, обрабатываемых данным инстру­ ментом; N„ j _ количество изделий i-ro наименования, подлежащих обра­ ботке в плановом периоде, шт.; hoj — норма расхода инструмента на 1000 операций при обработке i-ro изделия, шт/1000 оп.

ность поставки инструмента из ЦИСа в ИРК, дн.; кс.3 — коэффициент страхового запаса инструмента в ИРК.

Технологическая оснастка, находящаяся в цеховой ИРК, состоит из двух составляющих: переходящего запаса, который изменяется от макси­ мального своего значения в момент поставки из ЦИСа до полного его ис­ пользования, и страхового запаса. На рис. 3.4 приведена структура цехо­ вого оборотного фонда технологической оснастки.

Основная часть запаса технологической оснастки хранится в ЦИСе. Регулирование складских запасов универсальной и специальной оснаст­ ки, расходуемой в больших количествах, осуществляется, как правило, по системе «максимум — минимум». В соответствии с этой системой ус­ танавливаются три уровня запасов:

— максимальный, который соответствует моменту поступления за­ каза на изготовление технологической оснастки:

Ьо.цм ““ ЬодТпл + ЬацС,

где Тпл — периодичность пополнения запаса технологической оснасти, дн.;

— минимальный, который соответствует полному использованию поступившей партии технологической оснастки на уровне страхового за­ паса; страховой запас представляет собой резерв, создаваемый на случай нарушения сроков и объемов поставок технологической оснастки:

^О.ЦС Ь о .дТ з,

где Т3 — период возможного запаздывания очередной поставки техноло­ гической оснастки, дн.;

— «точка заказа», соответствующая величине запаса технологиче­ ской оснастки, при котором необходимо сделать заказ на пополнение за­ паса:

где Тизг— время, необходимое для срочного изготовления оснастки или получения ее со стороны, дн.

На рис. 3.5 приведена структура запасов технологической оснастки в ЦИСе.

Оборотный фонд технологической оснастки предприятия складыва­ ется из оборотного фонда оснастки данного вида во всех цехах предпри­ ятия, а также страхового и переходящего запаса в ЦИСе.

На основе выявленной потребности предприятия по каждой позиции номенклатуры технологической оснастки разрабатывается программа из­ готовления ее в инструментальном цехе и составляются заявки для отде­ ла материально-технического снабжения на приобретение со стороны.

Другое важное направление работы инструментального хозяйства Предприятия заключается в своевременном обеспечении рабочих мест технологической оснасткой, контролем за ее движением и сохранностью. Данная задача в большей мере ложится на цеховые ИРК.

Организация выдачи технологической оснастки на рабочие места оп­ ределяется прежде всего типом производства. В условиях массового и крупносерийного производства при узкой специализации рабочих мест может быть организована комплектная выдача оснастки в постоянное пользование с последующей заменой сдаваемой рабочим изношенной ос­ настки. В постоянное пользование технологическая оснастка выдается по инструментальным книжкам либо по требованиям, выписываемым мас­ тером. В единичном и мелкосерийном производствах при широкой спе­ циализации рабочих мест оснастка выдается преимущественно во вре­ менное пользование. Выдача технологической оснастки во временное пользование производится обычно по одной из марочных систем, когда рабочий получает инструмент в обмен на выданные ему марки (жетоны).

При организации работы цеховой ИРК стремятся свести к минимуму потери времени производственных рабочих на получение и сдачу техно­ логической оснастки. Это достигается в условиях массового и крупносе­ рийного производства при системе активного обеспечения рабочих мест оснасткой. Сущность этой системы заключается в том, что по разработан­ ному графику в соответствии с оперативным планом производства ском­ плектованная оснастка доставляется на рабочие места из ИРК взамен из­

ношенной. Предварительная подготовка и комплектование оснастки для рабочих мест производятся по комплектовочным картам, которые забла­ говременно должны быть подготовлены и переданы в ИРК одновременно с графиком подачи оснастки. В условиях гибкого автоматизированного производства в зависимости от его структуры скомплектованная оснаст­ ка может подаваться непосредственно к модулям ГАП или на специаль­ ные инструментальные участки автоматических комплексов.

3.2.2. Организация, планирование и способы выполнения ремонтных работ

На машиностроительных предприятиях используются три основные формы организации выполнения ремонтных работ: централи­ зованная, децентрализованная и смешанная.

При ц е н т р а л и з о в а н н о й ф о р м е о р г а н и з а ц и и все ремонтные работы выполняются общезаводскими службами ремонтного хозяйства, административно и функционально подчиненными отделу главного механика.

При д е ц е н т р а л и з о в а н н о й ф о р м е о р г а н и з а ц и и большая часть ремонтных работ и технического обслуживания, изготов­ ление запасных частей и сменных деталей выполняются на цеховых ре­ монтных базах или цеховыми ремонтными бригадами, а отдел главного механика осуществляет функционально-техническое руководство ре­ монтным производством. Однако капитальный ремонт оборудования осуществляется силами ремонтно-механического цеха или специализи­ рованных предприятий.

При с м е ш а н н о й ф о р м е о р г а н и з а ц и и присутствуют одновременно централизованная и децентрализованная формы организа­ ции выполнения ремонтных работ: крупные цехи имеют свою ремонтную базу, а небольшие пользуются услугами общезаводских служб ремонт­ ного хозяйства.

Одной из распространенных систем организации ремонта и техниче­ ского обслуживания технологического и энергетического оборудования, средств автоматизации и механизации на предприятиях машиностроения является система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система ППР оборудования представляет собой совокупность запла­ нированных организационных и технических мероприятий по техниче­ скому обслуживанию и ремонту и строится по принципу профилактиче­ ского обслуживания оборудования. Основная цель этой системы заклю­ чается в поддержании технологического парка в постоянной готовности к эксплуатации, предотвращении прогрессирующего износа и аварийного состояния, снижении простоев оборудования в ремонте.

Система ППР включает следующие виды работ:

• ежедневный уход за оборудованием — заключается в поддержании чистоты, периодической чистке и регулярной смазке; выполняется рабо­ чими, работающими на данном оборудовании, машине, агрегате;

•межремонтное обслуживание — предусматривает наблюдение за эксплуатацией и состоянием оборудования, регулированием машин и ме­ ханизмов, своевременное устранение мелких неполадок; выполняется де­ журными слесарями и электриками цехов, основными рабочими или на­ ладчиками;

•плановые периодические осмотры — проводятся между ремонтами каждые 2—4 месяца, включают проверку работы механизмов машин, аг­ регатов и оборудования, уточнение сроков и объема очередных ремон­ тов; выполняются дежурными слесарями отдела главного механика и контролерами отдела технического контроля;

•текущий ремонт — предусматривает частичную разборку машин, агрегатов, оборудования, замену или восстановление изношенных узлов

идеталей с полной проверкой на точность работы всех механизмов; в за­ висимости от формы организации выполнение ремонтных работ осуще­ ствляется цеховыми ремонтными бригадами или работниками ремонт­ но-механического цеха;

•капитальный ремонт — осуществляется с целью восстановления близкого к полному значению первоначального ресурса, предусматрива­ ет полную разборку машин, агрегатов, оборудования, оценку техническо­ го состояния агрегатов и деталей, замену изношенных элементов конст­ рукции, восстановление и устранение дефектов несменяемых частей; вы­ полняется работниками ремонтно-механического цеха или специализи­ рованными предприятиями.

Проведение капитального ремонта основных производственных фон­ дов часто сопровождается их модернизацией, позволяющей повысить технический уровень машин, агрегатов и оборудования.

Система ППР базируется на нормативах, которые дифференцируются по группам оборудования. Важнейшими нормативами являются: ремонт­ ный цикл и его структура, межремонтный период, категория сложности ремонта, трудоемкость ремонтных работ, нормы расхода материалов, за­ пасных частей, смазочных и обтирочных материалов, продолжитель­ ность ремонта, нормы запасов быстроизнашиваемых деталей.

Ремонтный цикл — период работы оборудования от начала эксплуа­

тации до капитального ремонта или между двумя последовательными ка­ питальными ремонтами.

Величина ремонтного цикла Тр„ зависит от факторов, влияющих на срок службы деталей, узлов, агрегатов машин и оборудования. Так, для металлорежущего оборудования

Трц — 1 6 8 0 0 Р ОмРпнРгоРвРдРкм>

где 16800 — нормативный ремонтный цикл, ч; РомРпиРтоРвРдРкм— коэф­ фициенты, учитывающие вид соответственно обрабатываемого материа­ ла, применяемого инструмента, обеспечиваемый оборудованием квали-

редования и количество осмотров, проверок и ремонтов. Например, структура ремонтного цикла между капитальными ремонтами (КР) для металлорежущих станков массой до 10 т состоит из пяти осмотров (О) и четырех текущих ремонтов (ТР):

КР — О — ТР — О — ТР — О — ТР — О — ТР — О — КР.

где dr, dr,, — число текущих ремонтов и технических обслуживании. Структура ремонтного цикла по каждой группе технологического

оборудования, привязанная к календарному периоду времени, позволяет сформировать календарные графики выполнения ремонтных и обслужи­ вающих операций как по каждому структурному подразделению, так и по предприятию в целом.

Трудоемкость ремонтных и обслуживающих операций устанавлива­ ется на единицу ремонтной сложности по видам работ (слесарных, ста­ ночных). За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капиталь­ ного ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а энергетической части — 12,5 ч.

Категория ремонтной сложности механической и электрической части определяется количеством единиц ремонтной сложности по каж­ дой единице технологического оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслужива­ нию оборудования можно определить по формуле

ы1=1

где tpp — суммарная трудоемкость ремонтных работ и работ по техниче­ скому обслуживанию; R, — категория сложности ремонта i-ro техноло­

г а