Производственное обучение студентов специальностей 151001 «Технология машиностроения» и 150401 «Проектирование технических и технологических комплексов» (120

штамповочных и др.), механических и сборочных цехов в общем технологическом цикле предприятия. Новые и прогрессивные технологические методы получения и обработки заготовок, сборки узлов при малоотходном производстве, направленные на повышение качества, экономию материала и снижение себестоимости продукции. Перспективы развития механизации и автоматизации основных технологических процессов, внедрение систем автоматизированного управления производством. Мероприятия по технике безопасности и охране окружающей среды.

Ознакомление с мероприятиями по научной организации труда

иорганизации труда на рабочих местах.

2.2.2.Изучение и анализ методов получения заготовок и их обработки в основных цехах предприятия.

2.2.2.1.Литейный цех. Способы литья, применяемые в цехе. Характеристика продукции цеха. Основныеучастки и их взаимосвязь в технологическом процессе изготовления отливок. Материалы, применяемые для изготовления литейной формы различными способами литья. Методы контроля параметров качества отливок. Последовательность выполнения работ при изготовлении литейных форм, стержней и контроль качества изготовления отливок. Применяемое оборудование, принцип его работы, применяемая технологическая оснастка и контрольно-измерительнаяаппаратура.

Процесс расплавления металла: подготовка шихтовых материалов к плавке; плавильные печи и принцип их работы; последовательность загрузки шихтовых материалов в плавильные печи; выпуск металла из печей и транспортировка его на заливку; контроль температуры и химического состава расплавленного металла, средства контроля. Схема расположения оборудования на участке, последовательность выполнения операций: заливка форм, выбивка и очистка отливок.

Автоматизация и механизация производства в литейных цехах: автоматические линии, автоматические комплексы.

2.2.2.2.Цех ковки и горячей штамповки. Способы обработки давлением, применяемые в цехе. Характеристика продукции цеха. Основные участки и их взаимосвязь в технологическом процессе изготовления поковок. Сортамент металла, поступающего в заготовительное отделение, резка заготовок. Термический нагрев заготовок, нагревательные устройства, принцип работы, режим нагре-

11

ва, способы и средства контроля температуры нагрева. Основные виды брака заготовок по нагреву.

Последовательность технологических операций при изготовлении заготовок ковкой и горячей штамповкой. Применяемые оборудование и инструмент, схема расположения оборудования на участке, способы и средства контроля качества поковок и штамповок. Виды брака поковок и штамповок, способы предупреждения и устранения брака. Пути повышения качества поковок и штамповок, методы совершенствования технологических процессов в целях повышения параметров качества изготовления продукции, снижения их себестоимости и экономии металла, автоматизация и механизация производства в цехе горячей штамповки.

2.2.2.3.Цех холодной штамповки. Способы холодной штамповки, применяемые в цехе. Характеристика продукции цеха. Основные участки и их взаимосвязь в технологическом процессе. Сортамент листового проката, поступающего в заготовительное отделение. Метод резки заготовок и рационального раскроя листового материала. Раскройно-заготовительное оборудование. Подготовка заготовок к штамповке. Основные способы штамповки. Применяемое оборудование и его технологические возможности. Применяемые штампы и приспособления. Схема расположения оборудования на участке. Способы и средства контроля деталей и заготовок. Виды брака и способы его предупреждения. Пути совершенствования технологических процессов в целях повышения качества изготовления продукции. Автоматизация и механизация производства в цехе холодной штамповки.

2.2.2.4.Сварочный цех (участок). Способы сварки, применяемые в цехе (на участке). Основные виды сварочных заготовок и конструкций. Материалы свариваемых заготовок и способы подго-

товки их к сварке: очистка, разделка кромок и т. д.

Основные виды сварочного оборудования, схема его расположения на участке. Последовательность выполнения технологических операций и режимы сварки. Приспособления, применяемые при сварке заготовок. Методы и средства контроля параметров качества сварочных соединений. Виды дефектов, способы их обнаружения и методы устранения сварочных деформаций и напряжений в сварочных узлах. Отделочные операции после сварки. Перспективы развития и совершенствования

12

способов сварки и сварочного оборудования в целях повышения параметров качества свариваемых заготовок и снижения их себестоимости. Автоматизация и механизация производства в сварочном цехе.

2.2.2.5. Механосборочный цех. Методы обработки заготовок, применяемые в цехе. Характеристика продукции цеха, основные типы деталей. Основные участки цеха и их взаимосвязь в технологическом процессе изготовления деталей и узлов. Виды заготовок и материалов, обрабатываемых в цехе. Основные виды технологического оборудования цеха, схема и принцип расположения оборудования на одном участке цеха. Приспособления, применяемые для установки и закрепления заготовок. Типы применяемого режущего инструмента. Методы и средства контроля параметров качества деталей, оборудование и приборы, принцип их работы. Межоперационный транспорт. Виды, причины брака и пути его устранения. Виды термической обработки. Роль и значение обработки. Контроль и испытания продукции. Пути совершенствования технологических процессов в целях повышения параметров качества деталей, снижения себестоимости их обработки и сборки, экономии металлов. Автоматизация и механизация производства в цехе.

2.2.3. Индивидуальное задание. Вовремяпрохождения практики студенты выполняют индивидуальные задания, которые включают изучение технологического процесса изготовления одной детали. В качестве индивидуального задания каждый студент получает чертеж заготовки и детали, технические условия на их изготовлениеи описаниефункционального назначения детали. В индивидуальном задании студент представляет и описывает порядок выполнения операций технологического процесса, приводит эскизы, поясняющие операции, указывает тип технологического оборудования, приспособления, инструменты и дает их эскизы, осуществляет контроль параметров качества изготовления заготовки или детали, отмечает виды брака, причины его возникновения и способы его устранения, указывает требования к технологичности конструкций деталей, пути совершенствования технологичности конструкций и производства детали.

2.3. Требования к техническому отчету.

Технический отчет о практике должен содержать: титульный лист, оглавление, отзыв руководителя практики от цеха (завода) о

13

производственной работе, отчет о производственной работе; выполненное индивидуальное задание; описание предприятия; схему производственной структуры и эскиз рабочего места, на котором работал студент; конспект лекций, прочитанных работниками завода, и краткое содержание экскурсий; предложения студента по совершенствованию (рационализации) технологических процессов и улучшению охраны труда, организации и обслуживанию рабочего места, на котором работал студент.

Отчет должен иметь объем не менее 25 страниц формата А4 рукописного текста.

Используя материалы практики, студенты выполняют курсовой проект по основам технологии машиностроения(кафедра МТ-3).

3.КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПРАКТИКА

ВVIII СЕМЕСТРЕ (ЧАСТЬ 1)

3.1. Цель и задачи.

Цель практики — закрепление и углубление знаний студентов по изученным дисциплинам и приобретение навыков практического применения теоретических знаний к решению производственных задач по эксплуатации и производству инструмента.

Задачи практики:

–получение четкого представления о роли режущего инструмента в технологическом цикле, о конструктивных элементах и геометрических параметрах, обеспечивающих производительную работу инструмента, о характере затупления инструмента и методах его устранения, об инструментальных материалах и их влиянии на характер и интенсивность износа, о режимах резания;

–ознакомление с требованиями, предъявляемыми к режущему инструменту, работающему на автоматах, автоматических линиях робототехнических комплексов (РТК);

–изучение особенностей технологии изготовления режущего инструмента в производственных условиях;

–ознакомление с вопросами организации инструментального производства.

Продолжительность практики — 192 ч (4 недели).

14

Практика проводится на базовых предприятиях инструментальной промышленности либо в инструментальных цехах машиностроительных заводов. Студенты трудятся на рабочих местах механической обработки при изготовлении режущего инструмента либо, в крайнем случае, на рабочих местах в механических цехах машиностроительных заводов в режиме работы предприятия и соответствующих подразделений.

Прохождение практики осуществляется по графику и в соответствии с рабочей программой практики, составленными руководителем практики от Университета.

Студенты выполняют производственные задания, индивидуальные учебные задания, слушают лекции, подбирают материалы для выполнения курсовой работы, участвуют в производственных экскурсиях и составляют отчет о практике.

3.2. Содержание практики.

3.2.1.Ознакомление с предприятием. По прибытии на базу практики студенты должны прослушать лекцию на тему: «Характер основного производства, история и перспективы развития данного предприятия». Более подробно с организацией инструментального хозяйства на данном предприятии студент знакомится на экскурсии.

3.2.2.Овладение методами и безопасными приемами работы на металлорежущем станке, изучение особенностей настройки и наладки станков, автоматов и автоматических линий, применяемых в инструментальном производстве.

3.2.3.Изучение специфики выполнения отдельных технологических операций при изготовлении режущего инструмента.

3.2.4.Ознакомление с особенностями работы заготовительных цехов и отделений инструментального производства.

3.2.5.Изучение приемов и методов крепления инструмента и его наладки как непосредственно на станке, так и вне станка.

3.2.6.Изучение приемов восстановления режущих свойств инструментов.

3.2.7.Изучение методов контроля режущих инструментов в процессе эксплуатации и после восстановления.

3.2.8.Изучение конструкций и приемов использования специальных приспособлений при изготовлении режущих инструментов

ипри их эксплуатации.

15

3.2.9.Изучение технологических маршрутов изготовления одного или нескольких режущих инструментов.

3.2.10.Изучение вопросов техники безопасности (ограждение опасных зон станка; предохранительные устройства; блокирующие приспособления; безопасные способы чистки вращающихся частей станка; приспособления; способы удаления стружки; искусственное и естественное освещение рабочего места; методы обучения рабочих безопасным приемам работы; инструктаж, плакаты, сигналы, знаки, инструкции; индивидуальные средства защиты).

3.2.11.Обзор материалов для выполнения индивидуального задания и курсовой работы.

3.2.12.Выполнение индивидуального задания. Для более глубокого изучения перечисленных выше вопросов студенту выдается индивидуальное задание, которое может предусматривать:

–написание рефератов;

–подготовку материалов для курсовой работы;

–изучениеи анализконструкций отдельных видов инструмента;

–изучение и анализ прогрессивных технологических процессов изготовления режущего инструмента;

–изучение и анализ вопросов обеспечения качества и стабильности режущего инструмента.

Для повышения эффективности производственной подготовки студенты привлекаются к рационализаторской деятельности.

3.3. Требования к техническому отчету.

Технический отчет о практике должен содержать: титульный лист, оглавление, отзыв администрации и общественности подразделения о производственной и общественной работе; выполненное индивидуальное задание с иллюстрациями; материалы к курсовому проектированию; конспект лекций, прослушанных на предприятии; список литературы, изучаемой студентами в период прохождения практики; материалы, используемые для составления отчета. Объем отчета — 30–40 страниц формата А4 текста с иллюстрациями.

16

4.КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПРАКТИКА

ВIX СЕМЕСТРЕ (ЧАСТЬ 2)

4.1. Цель и задачи.

4.1.1.Цель практики — практическое закрепление и углубление теоретических знаний по использованию средств технического оснащения (СТО) при изготовлении изделий, получение практических навыков по наладке различных типов сборочного оборудования, металлорежущих станков, РТК с числовым программным управлением (ЧПУ) и автоматических линий, по методам их обслуживания, испытаний и ремонта, а также развитие у будущего инженера способностей и практических навыков организатора и воспитателя.

4.1.2.Задачи практики:

–изучение и анализ компоновки и конструкций современного металлорежущего оборудования: металлорежущих станков, полуавтоматов, автоматов, РТК с ЧПУ и автоматических линий и технологической оснастки;

–анализ и исследование эксплуатационных и технико-эконо- мических характеристик металлорежущего оборудования: надежности и долговечности в работе, производственной точности и экономической эффективности;

–приобретение практических навыков наладки, обслуживания

иремонта металлорежущего оборудования и оснастки, изучение рациональных методов проведения этих работ;

–изучение применения компьютерной техники и современной измерительной и регистрирующей аппаратуры при наладке металлорежущего оборудования и управлении им, а также при сборе и обработке результатов испытаний оборудования;

–изучение различных типов приспособлений, применяемых при сборке и механической обработке;

–изучение инструментальной оснастки, используемой при сборке и обработке заготовок;

–изучение вопросов техники безопасности и охраны труда при эксплуатации металлорежущего оборудования.

Результаты конструкторско-технологической практики должны использоваться студентами при выполнении курсовой работы по дисциплинам «Построение технологических процессов» (IX семестр, кафедра МТ-3), «Проектирование технологической оснаст-

17

ки» (X семестр, кафедра МТ-3), а также курсовой работы в X семестре (кафедра МТ-1) по расчету и конструированию металлорежущих станков.

Практика проводится на станкостроительных предприятиях, а также на машиностроительных предприятиях, эксплуатирующих современное металлорежущее оборудование, в производственных и ремонтных цехах, в отделе главного механика, в станочных лабораториях.

Продолжительность практики — 192 ч (4 недели).

Во время практики студенты трудятся на рабочих местах в качестве станочников, помощников наладчиков или членов ремонтной бригады, выполняют производственные задания вместе со штатным обслуживающим персоналом и подчиняются администрации цеха, участка, лаборатории.

4.2. Содержание практики.

4.2.1.Ознакомление с историей предприятия, его сырьевыми и энергетическими базами, основными и вспомогательными цехами, технологическими, производственными службами и подразделениями, а также с производственной структурой предприятия, цеха, продукцией предприятия.

4.2.2.Изучение и анализ режимов эксплуатации и испытаний металлорежущего оборудования, технологической и инструментальной оснастки, а также их отдельных узлов и механизмов, в частности:

–технической и технологической документации, отраслевых стандартов, технических требований, руководящих технических материалов;

–правил и порядка эксплуатации металлорежущих станков, роботов, автоматических линий, технологической оснастки (станочных приспособлений), инструментов и инструментальной оснастки;

–специальных испытательных стендов и оборудования;

–современной измерительной и регистрирующей аппаратуры, методов компьютерной обработки результатов испытаний;

–основного и вспомогательного металлорежущего оборудования цеха, участка;

–организации работы отделов главного механика, главного технолога, ремонтного цеха, планово-предупредительных ремонтов, вопросов планирования и нормирования ремонтных работ;

18

–вопросов охраны труда при эксплуатации, испытаниях и ремонте металлорежущего оборудования, технологической и инструментальной оснастки;

–надежности и точности работы автоматического металлорежущего оборудования и способов ее повышения;

–экономической эффективности применения металлорежущего оборудования, технологической и инструментальной оснастки, определение расходов по их содержанию и эксплуатации;

–мероприятий по защите окружающей среды, предпринимаемых на данном предприятии.

4.2.3. Выполнение производственных заданий и приобретение навыков по вопросам:

–эксплуатации, наладки, ремонта и испытаний металлорежущего оборудования и технологической и инструментальной оснастки, их отдельных узлов и механизмов;

–анализа и сравнения технологических и эксплуатационных характеристик составляющих СТО (металлорежущего оборудования, приспособлений и инструментов).

4.3. Выполнение индивидуального задания.

При выполнении задания студенты должны:

–изучить и составить чертеж изделия, обрабатываемого на конкретном металлорежущем станке, полуавтомате, автомате, РТК

сЧПУ, автоматической линии;

–изучить технологические процессы сборки и изготовления деталей данного изделия, сборочные и станочные приспособления, применяемые инструменты, режимы сборки и обработки, кон- трольно-измерительные устройства;

–проанализировать технологические процессы и операции с точки зрения производительности, надежности и качества выпускаемых изделий;

–изучить конструкции и компоновки металлорежущего станка, полуавтомата, автомата, РТК с ЧПУ, автоматической линии (указать общий вид и компоновку основных узлов и целевых механизмов, дать оценку компоновки с точки зрения точности сборки, производительности, удобства обслуживания, техники безопасности, требований художественного конструирования);

–изучить кинематические схемы, системы управления металлорежущего станка, полуавтомата, автомата, РТК с ЧПУ, автоматической линии;

19

–изучить методы крепления и наладки режущих инструментов на автоматическом металлорежущем оборудовании (многооперационные станки), а также приспособления и приборы для предварительной наладки режущих инструментов на металлорежущих станках с ЧПУ, РТК с ЧПУ и на автоматических линиях;

–измерить точность обработки партии деталей (проанализировать полученные результаты, оценить точность применяемой технологической системы);

–составить дефектную ведомость на ремонтируемый металлорежущий станок, полуавтомат, автомат, РТК с ЧПУ или автоматическую линию; привести результаты контрольного измерения их точности после ремонта;

–изучить и описать встречающиеся поломки и износ деталей и узлов технологических систем, установить их причину (дать эскизы деталей с наиболее характерными видами поломок и износа, провести измерение величины износа направляющих, подшипников и других деталей, описать применяемые методы восстановления изношенных деталей);

–дать характеристику мероприятий по охране труда при работе на металлорежущем станке, полуавтомате, автомате, РТК с ЧПУ или автоматической линии (эскизы ограждений, предохранительных и блокирующих устройств, предупреждающих знаков

исигналов, описание способов удаления стружки, устройств, предупреждающих разбрызгивание охлаждающей жидкости; искусственного и естественного освещения рабочего места и др.):

–получить сведения от наладчика или механика о недостатках

вконструкции отдельных узлов и механизмов изучаемого металлорежущего оборудования, технологической и инструментальной оснастки;

–написать реферат на научно-техническую тему.

4.3. Требования к техническому отчету.

Технический отчет о практике должен содержать: титульный лист, оглавление, отзыв администрации цеха, участка, лаборатории о производственной работе студента; результаты выполнения производственных заданий; материалы по истории и структуре предприятия, цеха, лаборатории, в котором проходила практика; результаты выполнения индивидуального задания; предложения студента по повышению эксплуатационных характеристик изу-

20