Добавил:

ivanov666 Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Хабаровский государственный университет экономики и права

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

4188

.pdf

Скачиваний:

Добавлен:

13.11.2022

Размер:

512.41 Кб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 23 / 43 4 > Следующая >>>

Продолжение приложения 3

Согласно паспортным данным мощность на шпинделе по приводу станка при работе с числом оборотов шпинделя n 200 и минуту составляет 8,0 кВт, т.е. больше мощности, потребной на резание. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.

3. Расчет составных частей нормы времени

Определение основного (технологического времени)

Основное технологическое время определяется по формуле

t0	l l1	l2	мин,
	n	S

где l -длина обрабатываемой поверхности;

l1 - величина врезания и перебега резца в мм;

l2 - дополнительная длина на взятие пробной стружки в мм;

n - число оборотов в минуту;

S - подача на один оборот шпинделя в мм/об.

Длиной врезания называется путь, который проходит режущий инструмент от момента начала резания до момента, когда достигнута полная глубина резания.

lвраз.	t	0,5 2,0 мм,

	tg
	tg

где - главный угол в плане резца в градусах;

t - глубина резания.

Чем больше глубина резания, тем больше величина врезания.

Может быть такая обработка, когда нет выхода (перебега) резца из зоны резания (при обработке валов упорно-проходными резцами). Величина перебега при обработке на проход (т.е. с выходом из зоны резания) составляет 1-5 мм в зависимости от размеров обработки.

Длина проходов при взятии пробных стружек определяется так. В начале протачивается небольшой кусок и проверяется, обеспечивается ли нужный размер. Если нет, то протачивается еще кусок, пока не достигнут заданного размера. На настроенных станках работа ведется без пробных стружек, поэтому в формулу основного времени величину 2 не включают.

Она имеет место при точной обработке или при грубой обработке в условиях единичного производства. В зависимости от точности l2 берется в

пределах 5-10 мм.

Согласно табл. 5 величина врезания и перебега для резца с углом в плане 450 принимается равной 8 мм и для резца с углом 900 равной 4 мм.

Продолжение приложения 3

Обработка детали производится с установкой резца по лимбу без пробных стружек, поэтому дополнительная длина на взятие пробной стружки не учитывается. Тогда для поверхности I:

t0			515		8			3,35мин,


1		200		0,78
		200		0,78
для поверхности 2:
t0			90		4			0,6 мин,
	2
		200		0,76


для поверхности 3:
t0			70		4				0,48мин.
	3
		200			0,78


Основное технологическое время на операцию равно:
t0		t0	t0		2	t	0	3	4,43 мин.
		1			2			3

Определение вспомогательного времени

Элементы вспомогательного времени повторяются с каждой обрабатываемой деталью, либо в определенной последовательности через некоторое количество деталей:

При работе на токарных станках вспомогательное время, как правило, ручное или машинно-ручное включает в себя следующие элементы:

t B	t B	t B	t B	t B ,
	1	2	3	4

где

t B1 - время на установку и снятие детали (время на установку, закреп-

ление, выверку, раскрепление и снятие детали; в этот комплекс входит время на пуск и остановку станка);

t B2 - время, связанное с переходом (время на подвод инструмента,

установку на размер по лимбу или по пробной стружке, включение и выключение подачи, отвод инструмента в исходное положение);

t B3 - время на контрольные измерения (время на окончательные и

пробные измерения);

t B4 - время на межоперационные действия.

t B	t B'	t B''	,
4	4	4

t B' 4 - время смены инструмента (время на смену инструмента или на

изменение положения инструментальной (резцовой) головки, если многоинструментальная операция);

Продолжение приложения 3

t B'' 4 - время изменения режима (время на смену режимов, оно не по-

вторяется с каждым режимом).

Все эти затраты времени указаны в нормативах вспомогательного времени.

По табл. 7 время на установку и снятие детали массой 30 кг с креплением в центрах с надеванием хомутика при установке подъемником составляет 1,8 мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом для станков II группы при диаметре обработки до 100 мм, составляет 0,13 мин (табл. 6).

На три перехода время составит 0,39 мин.

Время на приемы, не вошедшие в комплекс (поворот резцовой головки), равно 0,05 мин (табл. 6).

Вспомогательное время на операцию составит: tB 1,8 0,39 0,05 2,24мин.

Зная основное и вспомогательное время, находим оперативное время: tОП t0 tB 4,43 2,24 6,67мин.

Время на обслуживание рабочего места определяется в зависимости от типа производства в % от основного или оперативного времени. По табл. 8 время на обслуживание рабочего места равно 2,5% от оперативного времени.

Время перерывов на отдых и личные надобности устанавливается по нормативам в зависимости от условий производства и работы оборудования.

Время на отдых и личные надобности рассчитывается в % от опера-

тивного времени, в том числе время на личные надобности для всех видов работ предусматривается в среднем 2 % от времени смены. По табл. 8 для нашего примера время на отдых и личные надобности равно 4 % от оперативного времени.

Штучное время определяется по формуле

t ШТ tОП	I		К	6,67 I	6,5	7,1мин,

		100			100

где К – время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности в % от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время затрачивается станочником только в начале и в конце работы над данной партией деталей, и его продолжительность не зависит от числа штук в партии. Оно зависит от сложности деталей от зажимного приспособления, от количества инструментов, от размеров станка.

Подготовительно-заключительное время входит в состав нормы времени, если станочник сам выполняет накладку станка, пробную обработку

Продолжение приложения 3

деталей, получает и сдает инструмент. Такой порядок характерен для мелкосерийного, реже для серийного и главным образом для единичного производства. Подготовительно-заключительное время устанавливается в абсолютном значении по нормативам на партию деталей или на смену, реже

– в процентах от оперативного времени.

Норма подготовительно-заключительного времени для расчетных условий по табл. 8 составляет 7 мин.

Зная подготовительно-заключительное время, определяют норму времени. Норма времени может быть установлена на партию деталей ( tпарт. )

или при подетальной калькуляции – на одну штуку tшт к - (штучно-

калькуляционное время).

Результаты выбора режима резания и расчета основного времени используются в дальнейшем для практической деятельности.

Выбор режимов резания и расчет нормы времени для операции «Подрезка торцов» проводится аналогично. Для выбора режима резания используются соответствующие нормативные таблицы.

4. Индивидуальные задания для расчета нормы времени на выполнение токарных работ

Станок – токарно-винторезный 1К62. Деталь – втулка.

Материал детали – сталь СТ5.

Режущий инструмент – резец проходной. Материал режущей кромки резца – Т15К6. Количество деталей в партии – 100 штук. Производство серийное.

Группа станков – 2-ая.

Количество режущего инструмента – 1.

Установка резца на размер производится по лимбу.

Обработка производится без изменения оборотов, подачи и без поворота резцедержателя. Время вспомогательное, связанное с переходом, не вошедшее в комплексы работ – не считать.

Типовой технологический процесс обработки втулки

А. Установить заготовку в 3-кулачковом самоцентрирующем патроне. 1. Обточить DЗ до D .

Б. Переустановить втулку. 2. Обточить D до d на l .

Продолжение приложения 3

В. Снять втулку.

Паспортные данные станка 1К62 (выписка неполная)

	Число оборотов шпинделя в минуту: 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315,
400, 500, 530, 690, 800, 1000, 1100.
	Продольные подачи S мм в минуту: 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,78; 0,87;
0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,40; 1,56; 1,74.
	Наибольшая сила, допустимая механизмом	продольной подачи
X	360кг.
X
	Мощность электродвигателя 10 кВт.
	Варианты задания для расчета норм на токарные работы
	Заготовка	Деталь

3	D	D	d
d	D	D	d
	X
			l
			Z

Вариан-		Размеры заготовки				Размер детали			Вес заго-
ты	LЗ		d3	ZЗ	D	d	Z	l	товки, кг
1	2		3	4	5	6	7	8	9
1	30	14		50	28	22	45	15	2,16
2	32	16		55	30	24	50	20	2,65
3	34	18		60	32	26	88	25	3,06
4	36	20		65	34	28	60	30	3,57
5	38	22		70	36	30	65	35	4,11
6	40	24		75	38	32	70	40	4,40
7	42	26		80	40	34	75	40	5,33
8	44	28		85	42	36	80	40	5,99
9	46	30		90	44	38	85	40	6,70
10	48	32		95	46	40	90	40	7,45
11	50	32		100	48	42	95	40	9,04
12	30	14		40	28	22	35	10	1,72
13	32	16		45	30	24	40	15	1,88
14	34	18		50	32	26	45	20	2,55
15	36	20		55	34	28	50	25	3,02
16	38	22		60	36	30	55	30	3,53
17	40	24		65	38	32	60	35	4,08
18	42	26		70	40	34	65	40	4,53
19	44	28		75	42	36	70	40	5,29
20	46	30		80	44	38	75	40	5,96

Вариан-		Размеры заготовки				Размер детали			Вес заго-
ты	LЗ		d3	ZЗ	D	d	Z	l	товки, кг
1	2		3	4	5	6	7	8	9
21	48	32		85	46	40	80	40	6,66
22	50	32		90	48	42	85	40	8,13
23	30	14		60	28	22	55	20	2,69
24	32	16		65	30	24	60	25	3,06
25	34	18		70	32	26	65	25	3,57
26	36	20		70	34	28	65	25	3,84
27	38	22		70	36	30	65	25	4,11
28	40	24		75	38	32	70	30	4,70
29	42	26		75	40	34	70	30	4,99
30	44	28		80	42	36	75	30	5,64

Таблица 1

ВЫПИСКА ИЗ ПАСПОРТА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА

		Наиболь-		Наибольшая эффективная допустимая
		ший допу-		мощность на шпинделе, кВт (NЗ)
	Число обо-	стимый	Мощность
	ротов	двойной	Мощность
	ротов	двойной	электро-		с учетом
№ ступени	шпинделя	крутящий	электро-		с учетом	по наиболее	Подачи, мм/об (S)
№ ступени	шпинделя	крутящий	двигателя,		полуторо-	по наиболее	Подачи, мм/об (S)
	в минуту	момент на	двигателя,	по приводу	полуторо-	слабому
	(n)	шпинделе,	кВт (NЗ)		кратной пе-	звену
	(n)	шпинделе,			регрузки	звену
		кгм (МСТ)			регрузки
		кгм (МСТ)

1	12,5	260		8		1,67	Продольные
2	16	260		8		2,14
3	20	260		8		2,67	0,30;	0,34;	0,39;
4	25	260		8		3,34	0,43;	0,47;	0,52;
5	31,5	260		8		4,2	0,57;	0,61;	0,7;
6	40	260		8		5,35	0,78;	0,87;	0,95;
7	50	260		8		6,7	1,04;	1,14;	1,2;
8	63	248		8	12,0	8	1,4;	1,56;	1,74;
9	80	195		8		8	1,9;	2,08;	2,28;
10	100	156		8		8	2,42;	2,8;	3,12;
11	125	124		8		8	3,48;	3,8;	4,16;
12	160	98	10,0	8		8
13	200	78		8		8
14	260	62		8		8
15	315	52		8,5	12,75	8,5	Поперечные
16	400	40,4		8,3	12,45	8,3
17	500	30,8		7,9	11,86	7,9	0,30;	0,34;	0,39;
18	630	23,8		7,7	11,56	7,7	0,43;	0,47;	0,52;
19	630	25,0		8,1	12,15	8,1	0,57;	0,6;	0,7;
20	800	18,5		7,6	11,4	7,2	1,04;	1,14;	1,21;
21	1000	14		7,2	10,8	7,2	1,04;	1,14;	1,21;
22	1250	10,9		7,0	10,5	7,0	1,4;	1,56;	1,74;
23	1600	8,4		6,9	10,35	6,9	1,9;	2,08;
24	2000	6		6,2	10,05	6,2
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач, кг:						продольное РХ = 360 кг
							РZ = 1200 кг
						поперечное РХ =550 кг
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого под станиной, мм							400
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм							36
Наибольшая длина обтачивания, мм							1330
Число резцов в резцедержателе							4
Наибольший размеры державки резца, мм						ширина «В» 25
						высота «Н» 25

Таблица 2

ПОДАЧИ ДЛЯ ЧЕРНОВОГО НАРУЖНОГО ТОЧЕНИЯ Резцы с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали

Обрабаты-	Размер дер-	Диаметр де-				Глубина резания, мм (t). До:
ваемый ма-	жавки резца,	тали, мм. до		3		5		8	12	Свыше 12
териал	мм						Подача, мм/ об (S)
		20	0,3	– 0,4		-		-	-	-
		40	0,4	– 0,5	0,3	– 0,4		-	-	-
	16 х 25	60	0,5	– 0,7	0,4	– 0,6		0,3 – 0,5	-	-
		100	0,6 – 0,9		0,5	– 0,7		0,5 – 0,6	0,4 – 0,5	-
Стали кон-		400	0,8 – 1,2		0,7	– 1,0		0,6 – 0,8	0,5 – 0,6	-
Стали кон-		20	0,3	– 0,4		-		-	-	-
струкцион-		20	0,3	– 0,4		-		-	-	-
струкцион-		40	0,4 – 0,5		0,3	– 0,4		-	-	-
ные углеро-	20 х 32	40	0,4 – 0,5		0,3	– 0,4		-	-	-
ные углеро-	20 х 32	60	0,6 – 0,7		0,5	– 0,7		0,4 – 0,6	-	-
дистые ле-	25 х 25	60	0,6 – 0,7		0,5	– 0,7		0,4 – 0,6	-	-
дистые ле-	25 х 25	100	0,8 – 1,0		0,7	– 0,9		0,5 – 0,7	0,4 – 0,7	-
гированные		100	0,8 – 1,0		0,7	– 0,9		0,5 – 0,7	0,4 – 0,7	-
гированные		600	1,2 – 1,4		1,0	– 1,2		0,8 – 1,0	0,6 – 0,9	0,4 – 0,6
и жаропроч-		600	1,2 – 1,4		1,0	– 1,2		0,8 – 1,0	0,6 – 0,9	0,4 – 0,6
и жаропроч-		60	0,6 – 0,9		0,5	– 0,8		0,4 – 0,7	-	-
ные		60	0,6 – 0,9		0,5	– 0,8		0,4 – 0,7	-	-
ные	25 х 40	100	0,8 – 1,2		0,7	– 1,1		0,6 – 0,9	0,5 – 0,8	-
	25 х 40	100	0,8 – 1,2		0,7	– 1,1		0,6 – 0,9	0,5 – 0,8	-
		1000	1,2 – 1,5		1,1	– 1,5		0,9 – 1,2	0,8 – 1,0	0,7 – 0,8
	32 х 40	500	1,1 – 1,4		1,1	– 1,4		1,0 – 1,2	0,8 – 1,2	0,7 – 1,1
	40 х 63	2500	1,3 – 2,0		1,3	– 1,8		1,2 – 1,6	1,1 – 1,5	1,0 – 1,5
		и более

Примечание: 1. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1,0 мм/об не применять.

2. При обработке прерывистых поверхностей и на работах с ударами следует табличные

значения подачи умножать на коэффициент K	S	0,75 0,85 .
	S

3. При обработке сталей закаленных к табличным данным применять коэффициент: для сталей с НRC 44 – 56 КЗ = 8,0, для сталей с НRC 57 – 62 КЗ = 0,5.

где НRC – твердость обрабатываемого материала по Роквеллу.

Таблица 3

СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ Сталь конструкционная углеродистая, хромистая, хромоникелевая и стальные отливки

		Предел прочности при растяжении, кг/мм2
44-49	50-55		56-62	63-70		71-79	80-89	90-100	Свыше
44-49	50-55		56-62	63-70		71-79	80-89	90-100	100
									100
			Твердость по Бринелю НВ													Подача, мм. До:
120-140	141-158		159-177	178-200		201-226	227-255	256-286	Свыше
120-140	141-158		159-177	178-200		201-226	227-255	256-286	286
									286
			Глубина резания, мм. До:
2		1	-	-		-	-	-	-	0,25	0,38		0,54	0,75	0,97	1,27	1,65	2,15	2,8	-	-	-	-	-
4		2	1	-		-	-	-	-	0,14	0,25		0,38	0,54	0,75	0,97	1,27	1,65	2,15	2,8	-	-	-	-
8		4	2	1		-	-	-	-	-	0,14		0,25	0,38	0,54	0,75	0,97	1,27	1,65	2,15	2,8	-	-	-
20		8	4	2		1	-	-	-	-	-		0,14	0,25	0,38	0,54	0,75	0,97	1,27	1,65	2,15	2,8	-	-
-		20	8	4		2	1	-	-	-	-		-	0,14	0,25	0,38	0,54	0,75	0,97	1,27	1,65	2,15	2,8	-
-		-	20	8		4	2	1	-	-	-		-	-	0,14	0,25	0,38	0,54	0,75	0,97	1,27	1,65	2,15	2,8
-		-	-	20		8	4	2	1	-	-		-	-	-	0,14	0,25	0,38	0,54	0,75	0,97	1,27	1,65	2,15
-		-	-	-		20	8	4	2	-	-		-	-	-	-	0,14	0,25	0,38	0,54	0,75	0,97	1,27	1,65
-		-	-	-		-	20	8	4	-	-		-	-	-	-	-	0,14	0,25	0,38	0,54	0,75	0,97	1,27
		Характер обработки					Главный угол в плане,									Скорость резания, м/мин
		Характер обработки						град								Скорость резания, м/мин
								град
Наружное продольное и					поперечное			45 – 60		188		167	148	132	117	104	93	82	73	65	58	51	46	41
точение		при	отношении		диаметров			45 – 60		188		167	148	132	117	104	93	82	73	65	58	51	46	41
точение		при	отношении		диаметров
начальной и конечной обработки								90		167		148	132	117	104	93	82	73	65	58	51	46	41	36
D1 : D2 = 0,8 + 1,0								90		167		148	132	117	104	93	82	73	65	58	51	46	41	36
D1 : D2 = 0,8 + 1,0
Поперечное точение				при отношении				45 – 60		230		200	179	159	141	125	111	99	88	78	70	62	55	49
диаметров начальной и конечной об-								45 – 60		230		200	179	159	141	125	111	99	88	78	70	62	55	49
диаметров начальной и конечной об-
работки								90		199		177	157	140	124	110	98	87	78	69	61	54	48	43
D1 : D2 = 0,5 +0,7								90		199		177	157	140	124	110	98	87	78	69	61	54	48	43
D1 : D2 = 0,5 +0,7
Растачивание (до D = 500 мм)								45 – 60		167		148	132	117	104	93	82	73	65	58	46	46	41	36
Растачивание (до D = 500 мм)								90		148		132	117	104	93	82	73	65	58	51	51	41	36	32
								90		148		132	117	104	93	82	73	65	58	51	51	41	36	32
Прибавочный коэффициент на скорость резания в зависимости											Поверхность				Без корки				С коркой
		от состояния поверхности заготовки																	литейной			литейной
																						загрязненной
										Коэффициент (К)						0,1			0,8 – 0,85			0,5 – 0,6

Таблица 4

МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ Сталь. Резцы с пластинками из твердого сплава. Точение и растачивание

Предел прочности
при растяжении,				Жаро-
	кг/мм2			Жаро-
				прочная
58	59-97		97	прочная
58	59-97		97	сталь								Подача, мм/об. До:
Твердость по Брине-				сталь								Подача, мм/об. До:
Твердость по Брине-				Х16Н9Т
	лю НВ
165	166-277		277
Глубина резания, мм. До:
2,0	-	-		-	0,25	0,3	0,37	0,47	0,6	0,75	0,96	1,2	1,5	1,9	-	-	-	-	-	-	-	-
2,4	2,0	-		-	-	0,25	0,3	0,37	0,47	0,6	0,75	0,96	1,2	1,5	1,9	-	-	-	-	-	-	-
2,8	2,4	2,0		-	-	-	0,25	0,3	0,37	0,47	0,6	0,75	0,96	1,2	1,5	1,9	-	-	-	-	-	-
3,4	2,8	2,4		2,4	-	-	-	0,25	0,3	0,37	0,47	0,6	0,75	0,96	1,2	1,5	1,9	-	-	-	-	-
4,0	3,4	2,8		2,4	-	-	-	-	0,25	0,3	0,37	0,47	0,6	0,75	0,96	1,2	1,5	1,9	-	-	-	-
4,8	4,0	3,4		3,4	-	-	-	-	-	0,25	0,3	0,37	0,47	0,6	0,75	0,96	1,2	1,5	1,9	-	-	-
5,7	4,8	4,0		3,4	-	-	-	-	-	-	0,25	0,3	0,37	0,47	0,6	0,75	0,96	1,2	1,5	1,9	-	-
6,8	5,7	4,8		4,0	-	-	-	-	-	-	-	0,25	0,3	0,37	0,47	0,6	0,75	0,96	1,2	1,5	1,9	-
8,0	6,8	5,7		5,7	-	-	-	-	-	-	-	-	0,25	0,3	0,37	0,47	0,6	0,75	0,96	1,2	1,5	1,9
Скорость резания, м/мин												Мощность резания, кВт
		70			-	1,0	1,2	1,4	1,7	2,0	2,4	2,9	3,4	4,1	4,9	5,8	7,0	8,3	10,0	12	14	17
		86			1,0	1,2	1,4	1,7	2,0	2,4	2,9	3,4	4,1	4,9	5,8	7,0	8,3	10,0	12	14	17	20
		106			1,2	1,4	1,7	2,0	2,4	2,9	3,4	4,1	4,9	5,8	7,0	8,3	10,0	12	14	17	20	24
		131			1,4	1,7	2,0	2,4	2,9	3,4	4,1	4,9	5,8	7,0	8,3	10,0	12	14	17	20	24	-
		162			1,7	2,0	2,4	2,9	3,4	4,1	4,9	5,8	7,0	8,3	10,0	12	14	17	20	24	-	-
		200			2,0	2,4	2,9	3,4	4,1	4,9	5,8	7,0	8,3	10,0	12	14	17	20	24	-	-	-
		245			2,4	2,9	3,4	4,1	4,9	5,8	7,0	8,3	10,0	12	14	17	20	24	-	-	-	-


Поправочные коэффициенты на мощность в зависимости от Угол резца, град		Передний угол	+10	- 10
переднего угла и главного угла в плане		Угол в плане	45 - 90	45 – 90
	Поправочный коэффициент К		1,0	1,2

Примечание: При одновременной работе несколькими резцами мощность, потребную на резание, суммировать.

Таблица 5

Величина врезания и перебега инструмента

Тип рез-		Угол						Глубина резания, мм (t)
цов и		Угол						Глубина резания, мм (t)
	Способ	резца в
				1	2	4		6	8	10	12	16	20
характер
характер	резания	плане,
обра-

		град. (	)				Врезание и перебег, мм (l1,2)
ботки		град. (	)				Врезание и перебег, мм (l1,2)
ботки
Проход-		45		2	3,5	6	6		11	13	15	18	24
ные,		60		2	2,5	4	5		7	8	9	11	16
подрез-	-	75		2	2,5	3	4		5	6	6	7	10
ные и	-
ные и
раточ-		90							3 – 5
ные
Отрез-
ные и	-	-							2 – 5
прорез-	-	-							2 – 5
прорез-

ные


l2						l1
l2						l1

Рис. 3. 1. Обработка одним резцом

<<< < Предыдущая 1 23 / 43 4 > Следующая >>>

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

#
13.11.2022511.71 Кб14183.pdf
#
13.11.2022511.76 Кб14184.pdf
#
13.11.2022511.77 Кб14185.pdf
#
13.11.2022511.79 Кб24186.pdf
#
13.11.2022512.05 Кб14187.pdf
#
13.11.2022512.41 Кб14188.pdf
#
13.11.2022512.72 Кб14189.pdf
#
13.11.2022512.87 Кб14190.pdf
#
13.11.2022513.15 Кб24191.pdf
#
13.11.2022513.29 Кб24192.pdf
#
13.11.2022513.6 Кб34193.pdf