3491

где Lк – длина рабочей части конвейера непрерывного действия, м; n – размер партии, шт.;

l – расстояние между деталями на конвейере, м; cпрi – принятое число станков на линии.

где N – годовая программа выпуска деталей, шт;

Kстр – коэффициент страхового задела в долях единицы от сменного выпуска ;

( Kстр = 0,05 + 0,15);

Д р – число рабочих дней в году;

S – число смен в сутки.

Для прерывно-поточной линии рассчитывают межоперационный оборотный

где T – период времени, в течение которого число работающих станков на смежных операциях остаётся неизменным, мин;

ti ; ti 1 – время выполнения i-й и i +1-й операций;

Ci ; Ci 1 – число станков на i-й и i+1-й операциях.

11

Внутрилинейный задел на линии ( Z лин ) рассчитывается (16):

Цикловые заделы относятся к внутрицеховым и могут рассчитываться по

формуле 17:

где Zцi – средний размер циклового задела детали i-го наименования, шт.; nн i – нормативный размер партии деталей i-го наименования, шт.;

Ri – периодичность запуска партии деталей i-го наименования, раб. дни;

Tцi –длительность производственного цикла обработки партии детали i-го наименования, раб. дни.

В крупносерийном производстве при обработке деталей на переменно-

поточной линии календарно-плановыми нормативами являются средний такт

(ритм) линии, частные такты (ритмы) для каждого наименования детали (изде-

лия), размеры и ритмы партий деталей, график периодичности запуска деталей

(партии деталей) на линии и дополнительно стандартные планы-графики работы для прерывных линий.

Заделы на переменно-поточных линиях рассчитываются аналогично таковым на однопредметных непрерывно-поточных или прерывно-поточных линиях, но применительно к каждому наименованию детали (изделия).

Средний такт переменно-поточной линии (Ч ср ) рассчитывают по формуле 18:

где Fэф – эффективный фонд времени работы линии в плановом периоде, мин;

К н – коэффициент потерь рабочего времени на переналадку линии при переходе выпуска с одного изделия на другое, доли единицы.

12

Частные такты определяют по каждому наименованию изделия

-для детали-представителя (19):

-для остальных деталей (20):

где Т1 – трудоёмкость изготовления детали-представителя, мин;

Т2, Т 3 и т.д. – трудоёмкости 2, 3-го и т.д. изделий.

1.3.Разработка месячных программ цехов по запуску (выпуску) продукции

Исходными данными при разработке программ цехов является выпуск пред-

приятием готовой продукции. Наряду с планированием задания выпуска готовой продукции необходимо учитывать и поддерживать величину заделов в цехах и между цехами так, чтобы в результате выполнения цехом заданной программы размер заделов и в цехах, и между цехами постоянно находился на нормативном уровне, т.е. объём плана, не выполненный в предыдущий период, должен добав-

ляться к расчётному значению на планируемый период. Соответственно, пере-

выполнение программы за предшествующий период исключается из программ-

ного задания. Это достигается особым порядком разработки программ, в частно-

сти, в порядке, обратном ходу технологического процесса. Поскольку при этом выпадение расчётов по какому-то структурному подразделению невозможно

(исключено), такой метод расчёта производственных программ получил назва-

ние «цепной метод». Схематически это можно представить следующим образом

(см. рисунок 2):

13

Nвып сб

Nзап сб

Nвып мех

Nзап мех

Nвып заг

Nвып заг

Рисунок. 2 – Общая схема расчёта месячных программ для цехов

В общем виде расчёты можно представить следующим образом:

где Nвыпt – месячное задание по выпуску данных изделий, шт.;

Z цн – нормативная величина циклового задела, шт.;

Zцф – фактическая (переходящая) величина циклового задела, шт.

Zск.пл и Zск.факт – нормативная и фактическая величина складского задела,

шт.;

В цехах, имеющих технологически неизбежные потери, формула расчёта Nзап

примет вид:

где Nтп – величина технологически неизбежных потерь, шт.;

Если размер потерь (Nтп ) выражен в % к программе запуска, то приведён-

ная выше формула будет иметь вид:

100 - m

14

где m – размер технологически неизбежных потерь, %.

Расчёт программ цехам ведётся на основе годового плана предприятия.

Программы разрабатываются на квартал с разбивкой по месяцам.

2. Задания для проведения практических занятий и самостоятельной

работы студентов

Задача 1

Рассчитать минимальный размер партии деталей и периодичность запуска-

выпуска этой партии в обработку. Определить оптимальный размер партии и по-

требное количество станков для обработки деталей «а», «б», «в», «г», «д», «е» изделия А, месячный выпуск которого в сборочном цехе составляет 1 000 шт.

Число рабочих дней в месяце–20. Режим работы механообрабатывающего цеха – двухсменный, сборочного – односменный, продолжительность рабочей смены –

8 ч. Время на плановые ремонты и переналадку оборудования составляет 6% от номинального фонда времени. Рассчитать длительность производственного цик-

ла обработки партии деталей в механообрабатывающем цехе, если межопераци-

онное пролёживание партий деталей составляет 1 смену. Рассчитать длитель-

ность операционного цикла, опережение запуска-выпуска партии деталей между смежными цехами и технологическое опережение между смежными операциями в механообрабатывающем цехе. Определить величину цикловых заделов в меха-

нообрабатывающем цехе и складских заделов между механообрабатывающим и сборочным цехами. Составить календарный план-график работы механообраба-

тывающего цеха.

Страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности деталей для сборки изделия А.

Состав операций технологического процесса обработки деталей и нормы штучного времени приведены в таблице 2, а группировка комплекта деталей по однородности внутрицеховых технологических маршрутов и очерёдность их прохождения в цехе механической обработки деталей – в таблице 3.

15

Таблица 2 – Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей

Таблица 3 – Группировка комплекта деталей МС-4М4 по однородности

технологического маршрута прохождения по участку

Примечание: 1. Условные обозначения: Ф – фрезерный, С – сверлильный, Ш – шлифовальный, Ст – строгальный, З – зуборезный, Т – токарный станки.

2. В скобках после расчёта проставляется длительность обработки партии де-

талей в сменах.

16

Задача 2

Определить нормативный размер партий деталей и периодичность их запуска

(выпуска), необходимое число станков по операциям для обработки деталей. По-

строить график запуска-выпуска деталей на участке и определить цикловые заделы.

Месячное задание выпуска детали каждого наименования 1000 штук.

Среднедневная потребность каждой детали 50 шт. Состав операций технологи-

ческого процесса обработки деталей и нормы штучного времени даны в таблице 4

Таблица 4 – Время на обработку деталей

Коэффициент допустимых потерь на переналадку станка £ = 0,05. Ре-

жим работы двухсменный, продолжительность смены 8,2 ч. Эффективный фонд времени станка Fэ = 320 ч. Межоперационное время пролёживания t м.о.= 8,2 ч.

Задача 3

Рассчитать периодичность и нормативный размер партий запуска деталей в обработку. Переменно-поточная линия работает в 2 смены. Месячный объём вы-

пуска детали А = 9 150 шт., детали Б = 4 575 шт. При этом удельный вес трудо-

ёмкости изготовления деталей А составляет 70,5%, а деталей Б – 29,5%. Число рабочих дней в месяц – 22. Нормативный коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования = 0,04. Нормы времени на операцию и подготови-

тельно-заключительное время на обработку деталей по операциям даны в таблице 5

17

Таблица 5 – Время на обработку деталей

Задача 4

Рассчитать периодичность запуска деталей на линии и построить её график,

если на переменно-проточной линии обрабатывается 5 деталей. Годовой план выпуска и трудоёмкость обработки деталей даны в таблице 6

Таблица 6 – Исходные данные

18

Задача 5

Рассчитать и построить график периодичности запуска деталей на линии.

На переменно-поточной линии обрабатываются 3 технологически однородные детали. В месяце 44 рабочие смены. Месячный выпуск и трудоёмкость деталей даны в таблице 7

Таблица 7 – Исходные данные

Задача 6

Определить нормативный размер и периодичность запуска партий деталей на переменно-поточной линии.

Линия работает в 2 смены по 8,2 часа. Сменная производительность линии по обработке детали А = 300 шт., по обработке детали Б = 200 шт. Коэффициент потерь времени в связи с переналадкой оборудования = 0,03. В месяце 44 рабо-

чие смены. Нормы времени и подготовительно-заключительное время (в мин)

даны в таблице 8

Таблица 8 – Исходные данные

19

Задача 7

Определить нормативные заделы на линии и построить стандартный план-

график работы прямоточной линии на период обслуживания.

Механическая обработка валика осуществляется на прерывно-поточной ли-

нии, которая работает в 2 смены по 8,2 часа. Сменная программа выпуска дета-

лей = 428 шт. Такт линии = 1,15 мин. Норма времени, число станков, коэффици-

енты их загрузки, число рабочих-операторов даны в таблице 9

Таблица 9 – Исходные данные

Задача 8

Определить оборотный задел. Механическая обработка зубчатого колеса про-

изводится на прямоточной линии, работающей в 2 смены по 8,2 часа. Такт линии

= 2,43 мин; суточное задание выпуска = 406 шт; период обслуживания Rо = 60

мин. Нормы времени, число станков и коэффициенты их загрузки даны в таблице 10

Таблица 10 – Исходные данные