3 Намагничивание деталей

Поверхностный дефект характеризуется длиной, шириной (раскрытием) и глубиной. Подповерхностный – еще и глубиной залегания. В подавляющем большинстве случаев у дефектов типа нарушения сплошности (трещины и др.) один из размеров (длина) существенно больше двух остальных. Выявляемость таких дефектов оказывается наилучшей, если направление силовых линий магнитного поля перпендикулярно этому размеру. Так как дефекты ориентируются в деталях произвольным образом, то для их выявления приходится намагничивать детали в различных направлениях.

Для феррозондового контроля деталей подвижного состава используется полюсный метод намагничивания, суть которого заключается в использовании устройств, полюса которых располагаются на поверхности детали таким образом, чтобы получить нужное направление силовых линий магнитного поля. Для намагничивания используются как стационарные намагничивающие устройства с электромагнитами, так и приставные с постоянными магнитами. Для других деталей в соответствии с нормативно-технической документацией (НТД) применяются также циркулярное и комбинированное намагничивание.

Детали и узлы большого размера (например, тележки грузового или пассажирского вагона) намагничивают согласно НТД стационарными намагничивающими устройствами с использованием электромагнитов.

Приставные намагничивающие устройства и системы используются для намагничивания сравнительно небольших деталей сложной формы (например, автосцепки), когда разработка стационарных намагничивающих устройств экономически нецелесообразна или для намагничивания участков деталей в тех направлениях, в которых намагнитить стационарными установками не удается.

На рисунке 3 представлено электромагнитное намагничивающее устройство МСН 10.

а) устройство намагничивания боковой рамы;

б) устройство намагничивания надрессорной балки

1 – фундамент; 2 – электромагниты для намагничивания боковых

рам; 3 –электромагнит для намагничивания надрессорной балки;

4 – полюс-опоры; 5 – подвижные замыкатели магнитного потока;

6 – ловители, базирующие тележку в продольном направлении;

7 – ловители, базирующие тележку в поперечном направлении;

8 – пневмоцилиндры; 9 – концевой выключатель;

10 – стойки-полюса

Рис. 3. Устройство электромагнитное намагничивающее МСН 10

4 Оборудование для выполнения лабораторной работы

Для проведения феррозондового контроля конкретных деталей необходимы:

- феррозондовый дефектоскоп-градиентометр ДФ‑201.1;

- набор феррозондовых преобразователей (полемер и градиентометр);

- набор стандартных образцов и объектов контроля;

- оптические устройства (лупы, бинокулярные стереоскопические микроскопы, зеркала, эндоскопы);

- линейка, мел.

5 Порядок выполнения работы

5.1 Приготовить деталь к работе.

5.2 Проверить работоспособность прибора. Для этого включить прибор кнопкой «ВКЛ». Должен загореться диод «ПИТАНИЕ» и на экране появится логотип микроакустики. Кнопками «РЕЖИМ +» и «РЕЖИМ –» перейти по всем пунктам меню прибора.

5.3 Произвести намагничивание детали с помощью МСН-14.

5.4 Произвести настройку прибора на пороговый уровень.

5.5 Провести сканирование контролируемой детали. В случае обнаружения дефекта, пометить место обнаружения дефекта мелом и записать в память прибора значение параметра, по которому был вынесен результат контроля.

5.6 Оформить отчёт по лабораторной работе.