ТУЗК1 / НП_105_18

40 меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых) (рис. 1.5).

Рис. 1.5. Одиночные скопления

26. Группа вклю чений - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее максимальной ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений; внешний контур рассматриваемой группы включений ограничивается внешними краями включений, входящих в рассматриваемую группу, и касательными линиями, соединяющими указанные края (рис. 1.6).

Недопустимые включения и скопления - одиночные включения (скопления), превышающие установленные нормы по размерам, количеству или суммарной приведенной площади.

41

Рис. 1.6. Группа включений (а - максимальный размер группы включений;

Ъ—максимальная ширина группы включений):

L\-2<b\ для Ы>Ь2, или L\-2<b2 для b2>b\; Ь\-ъ<Ъ\ для Ь\>Ьз, или Ь\-ъ<Ьг для Ьъ>Ь\\ Ь2-г<Ь2 для Ь2>Ьз, или Ь2.з<Ьз для bj>b2

27.Суммарная приведенная площадь включений и скоплений (при радиографическом контроле) - сумма приведенных площадей отдельных одиночных мелких включений и одиночных скоплений.

28.Трещина - дефект в виде разрыва металла сварного соединения или наплавленной детали (изделия).

29.Углубление между валиками - продольная впадина между двумя соседними валиками (оценивается по максимальной глубине).

30.Усадочная раковина - дефект в виде полости или впадины, образовавшейся при усадке расплавленного металла в процессе затвердевания

42

(располагается, как правило, в местах, где прерывается или оканчивается

сварка).

31.Чешуйчатость - поперечные или округлые (при автоматической сварке под флюсом - удлиненно-округлые) углубления на поверхности валика, образовавшиеся вследствие неравномерности затвердевания металла сварочной ванны (оценивается по максимальной глубине).

32.Ширина шва - расстояние между краями поверхности сварного шва

водном поперечном сечении.

33.Эквивалентная площадь несплошности (при ультразвуковом контроле) - площадь плоскодонного отражателя, расположенного на том же расстоянии от поверхности ввода, что и реальная несплошность, и создающего такой же по амплитуде сигнал.

Внастоящих Правилах не приводятся определения общепринятых технических терминов, а также терминов, установленных в федеральных законах и в других федеральных нормах и правилах в области использования атомной энергии.

43

ПРИЛОЖЕНИЕ № 2 к федеральным нормам и правилам в

области использования атомной энергии «Правила контроля металла оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок при изготовлении и монтаже», утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору

от « # » 20 # г. №

Контроль сварных соединений вварки труб в трубные доски и в коллекторы

1. Методы и объем неразрушающего контроля сварных соединений

вварки стальных труб в трубные доски и в коллекторы оборудования

приведены в таблице № 2.1 настоящего приложения. Сварные соединения

выполнены дуговой сваркой.

Примечания.

1.D H — номинальный диаметр трубы.

2.Необходимость и объем ультразвукового контроля устанавливаются требованиями конструкторской документации.

*Необходимость и объем радиографического контроля устанавливаются требованиями конструкторской документации.

**Конкретный метод устанавливается требованиями конструкторской документации._______________________________

2.Радиографический контроль в соответствии с таблицей № 2.1

настоящего приложения выполняется на сварных соединениях с минимальной

глубиной проплавления (от зеркала трубной доски или коллектора) не менее

2,5 мм.

3. Контроль герметичности проводится гелиевыми течеискателями.

44

4.При вварке стальных труб ручной дуговой сваркой металлографические исследования контрольных сварных соединений выполняются в начале каждой смены. Отбор проб производится не менее чем из четырех сечений каждого контрольного сварного соединения. При использовании автоматизированной сварки объем металлографических исследований устанавливается конструкторской и технологической документацией.

5.Методы и объем неразрушающего контроля сварных соединений вварки труб из титановых сплавов в трубные доски и в коллекторы оборудования приведены в таблице № 2.2 настоящего приложения.

Примечание. Ультразвуковой контроль и контроль герметичности выполняются при наличии требований

вконструкторской документации.___________________________________________________________________

6.Радиографический контроль в соответствии с таблицей № 2.2

настоящего приложения выполняется на сварных соединениях с минимальной глубиной проплавления (от зеркала трубной доски или коллектора) не менее 2,5 мм и внутренним диаметром трубы не менее 15,0 мм.

7.Объем металлографических исследований сварных соединений вварки труб из титановых сплавов в трубные доски и в коллекторы устанавливается конструкторской и технологической документацией.

8.Значение глубины проплавления устанавливается в конструкторской документации.

9.Контрольные сварные соединения, указанные в пунктах 4 и 7 настоящего приложения, должны производиться тем же сварщиком, на том же оборудовании и на тех же режимах, что и производственные сварные соединения вварки труб в трубные доски и коллекторы.

45

10. Количество контрольных сварных соединений должно составлять: а) одно на каждые 100 сварных соединений при количестве соединений

в трубной доске более 500; б) одно на каждые 50 сварных соединений при количестве соединений

в трубной доске менее 500.

46

ПРИЛОЖЕНИЕ № 3 к федеральным нормам и правилам в

области использования атомной энергии «Правила контроля металла оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок при изготовлении и монтаже», утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору

от «/^» 20/^ г. №

Неразрушающий контроль наплавленных уплотнительных и направляющих поверхностей

1. Контроль наплавки уплотнительных и направляющих поверхностей должен проводиться до и после механической обработки.

До механической обработки должен быть проведен визуальный и измерительный контроль.

После механической обработки наплавленные поверхности должны подвергаться:

а) визуальному контролю - на всех наплавленных поверхностях по всей площади, включая боковые поверхности зоны сплавления с основным металлом;

б) капиллярному контролю - на всех наплавленных уплотнительных рабочих поверхностях по всей площади, включая боковые поверхности зоны сплавления с основным металлом;

в) измерительному контролю и измерению твердости - в соответствии с технологической документацией.

Визуальный и измерительный контроль

2. На уплотнительных поверхностях не допускаются округлые одиночные включения, размеры или количество которых превышают приведенные в таблице № 3.1 настоящего приложения. Фиксации подлежат округлые одиночные включения с максимальным размером свыше 0,2 мм. Включения с наибольшим размером до 0,2 мм включительно не учитываются.

47

Подлежащие фиксации включения не допускаются (вне зависимости от

размеров и их количества), если:

а) они расположены на расстоянии менее 2,5 мм от границ рабочей поверхности;

б) хотя бы два включения расположены на одной радиальной линии

(при кольцевом уплотнении) или на одной образующей (при конусном уплотнении).

Таблица № 3.1

Примечание. Ду - диаметр условного прохода.

3. На направляющих поверхностях не допускаются округлые одиночные включения с максимальным размером свыше 1,5 мм, а также округлые одиночные включения с максимальным размером свыше 0,2 до 1,5 мм включительно при их количестве более четырех на любых 20,0 см2 наплавленной поверхности.

4. Для уплотнительных и прилегающих к ним боковых наплавленных поверхностей протяженностью, не кратной 100,0 мм, нормы по количеству допустимых включений должны быть пропорционально изменены. Дробное количество допускаемых включений округляется до ближайшего целого числа.

Для направляющих и прилегающих к ним боковых наплавленных поверхностей площадью, не кратной 20,0 см2, нормы по количеству допустимых включений должны быть пропорционально изменены. Дробное

49

8.Верхний допустимый предел твердости устанавливается конструкторской и технологической документацией в зависимости от объема наплавленного металла и режимов термической обработки.

9.Допускается отклонение значений твердости двухслойных наплавок от значений, приведенных в таблице № 5.6 приложения № 5 к настоящим Правилам, не более чем на 8 %.

10.Минимальное количество замеров должно быть не менее:

а) двух - для арматуры с номинальным диаметром до 65,0 мм

включительно;

б) трех - для арматуры с номинальным диаметром более 65,0 до 150,0

мм включительно;

в) пяти - для арматуры с номинальным диаметром более 150,0 до 400,0

мм включительно;

г) восьми - для арматуры с номинальным диаметром более 400,0 до

600,0 мм включительно;

д) десяти - для арматуры с номинальным диаметром более 600,0 мм.

11.При получении неудовлетворительных результатов измерения твердости наплавленных поверхностей допускается проведение повторных измерений с удвоенным количеством замеров. Результаты повторных измерений являются окончательными.

12.На деталях с наплавленными поверхностями, доступными для замеров твердости, контроль проводят непосредственно на рабочих поверхностях наплавленного металла после предварительной механической обработки с припуском на окончательную механическую обработку не более 0,5 мм.

13.На деталях с наплавленными поверхностями, недоступными для замеров твердости, контроль проводят на контрольных образцах, идентичных контролируемым производственным наплавленным деталям по марке основного металла, подготовке под наплавку, способу наплавки, партии