ММК Спецтехнология ЛА 2013

Широкое распространение при испытаниях на герметичность ЖРД и их элементов получил способ пенного индикатора (обмыливание), основанный на определении течей по изменениию структуры индикатора. Сущность способа состоит в следующем: на целый металл и контролируемые стыки объекта испытания наносится тонкий слой пенного индикатора. При наличии избыточного давления контрольный газ, проникая через микродефекты, оказывает механическое воздействие па слой индикатора, накапливаясь в месте дефекта и вызывая его деформацию (возникновение пузырей), фиксируемую визуально.

Основой пенного индикатора является пенная масса, представляющая собой мыльную эмульсию па основе воды или водный раствор пенообразующих поверхностно-активных веществ. Пенную массу приготавливают в смесителе до получения мелкодисперсной пены, взбивая непрерывно до момента увеличения первоначально составленной жидкой фазы в 1,5 — 2 раза. Качество пенной массы проверяют посредством нанесения сплошного слоя ее толщиной 2 — 3 мм на предварительно обезжиренную стальную или алюминиевую пластину, установленную вертикально. Масса не должна сползать в течение

10мин.

Перед нанесением пенного индикатора объект испытания

выдерживается под испытательным давлением в течение 3-5 мин. На предварительно обезжиренную контролируемую поверхность наносят кистью слой пенного индикатора толщиной 2-3 мм. При контроле ниппельных соединений пенный индикатор наносится с обеих сторон накидной гайки, при контроле фланцевых соединений – в межфланцевый зазор, на головки и гайки стягивающих болтов, в зазор между фланцем и трубой.

После нанесения пенного индикатора и двухминутной выдержки производится осмотр с целью обнаружения мыльных пузырьков.

Контроль герметичности ниппельных соединений производится визуально в процессе нанесения пенного индикатора и по истечении 10 мин. После этого.

Удаление пенного индикатора производится после снижения давления в объекте испытания до 10-20% от испытательного ( ноне превышающего 20 Па ) протиркой контролируемых мест чистой салфеткой или мягкой кистью, смоченной в теплой воде, и последующим обдувом сухим сжатым воздухом под давлением 40-60 Па до полного удаления влаги.

Чувствительность метода пенного контроля составляет Вт. к одним из наиболее универсальных и широко применяемых

методов испытаний на герметичность ЖРД и их элементов относится газоаналитический метод контроля, обладающий высокой чувствительностью. Этот метод позволяет проводить количественную оценку герметичности с помощью газоанализаторов, в качестве которых применяются масс-спектрометрические течеискатели типа ПТИ и галоидные течеискатели ВАГТИ-4 или ГТИ-6.

Масс-спектрометрический анализ основан на разделении по массам смеси с помощью электрических и магнитных полей. Пробным газом в большинстве случаев служит гелий.

Галоидный течеискатель - это газоанализатор, принцип работы которого заключается в следующем: пластина, накаленная до 800-900 , выделяет положительные ионы, эмиссия которых резко возрастает, если содержаться галоиды. Это дает возможность обнаруживать утечки галосодержащего газа, создающие местное повышение концентрации галоидов. В качестве пробного газа используется хладон-22 или фреон22 как в чистом виде, так и в смеси с воздухом или газообразным азотом.

При контроле герметичности ЖРД газоаналитическим методом наиболее часто применяют способ «щупа» и способ вкуумирования.

Сущность способа «щупа» заключается в обследовании с помощью щупа-натекателя объекта испытаний, находящегося под давлением контрольного газа.

Контрольный газ при наличии негерметичности попадает в течеискатель, выносной прибор которого отклонением стрелки и применением тонального звукового сигнала фиксирует течь.

Принципиальная схема контроля герметичности способом «щупа» с помощью течеискателя типа ПТИ представлена на рис. 10.9.

Рисунок 10.9. Принципиальная схема испытаний способом «щупа»: 1-пенвмопульт; 2-объект испытаний; 3- щуп-натекатель; 4-трубопровод; 5-течеискатель; 6-система откачки; 7-вакуумный клапан.

Способ «щупа» применяется для поиска течей в основном материале, сварных швах, в ниппельных, фланцевых и других видах соединений. Чувствительность метода Вт.

Применение способа «щупа» возможно в двух режимах: статическом и динамическом.

Контроль герметичности в статическом режиме предусматривает последовательное перемещение щупа с насадкой или иглой Льюера по контролируемой поверхности. Время выдержки каждого замера в статическом режиме определяется технологическим процессом (не менее 30 с). Контроль герметичности в динамическом режиме осуществляется посредством перемещения щупа по контролируемой поверхности непрерывно.

Сущность испытаний на герметичность способом вакуумирования заключается в следующем: над контролируемой поверхностью объекта испытаний, помещенного в вакуумную камеру, создается разрежение с помощью откаченных средств (насосов). Объект испытаний заполняется контрольным газом, содержащим пробный, который под действием разности давлений проникает через течи в вакуумную камеру, сообщающуюся с масс-спектрометрическим течеискателем . По показанию стрелочного прибора на выносном пульте управления течеискателя судят о герметичности объекта испытаний.

Способ вакуумирования применяется для контроля суммарной герметичности. Этот способ сложный, требует наличия вакуумной камеры, комплекта откачных средств и другого оборудования.

Несмотря на это он широко распространен, так как его чувствительность составляет Вт.

На рис. 10.10 представлена принципиальная схема испытаний ни герметичность способом вакуумирования. Схема присоединения течеискателя к вакуумированной камере зависит от заданной чувствительности испытаний, габаритных размеров вакуумной установки, конструктивных особенностей объекта испытаний. Течеискатель подсоединяют непосредственно к вакуумной камере или к форвакуумной линии откачной группы.

Рисунок 10.10. Принципиальная схема испытаний способом вакуумирования: 1-механический насос; 2-течеискатель; 3-вентиль; 4-высоковакуумный насос; 5-вакуумный затвор; 6-вакууметр; 7-объект испытания; 8-вакуумная камера; 9-контрольная течь.

9.Исаченко В. А. Роль электрофизических и электрохимических методов обработки в технологической подготовке производства новых изделий.—Приложение к ПТО, 1982, № 7. 92 с.

10.Разработка методов оценки и анализа уровня качества изготовления изделий, отработанности и стабильности технологических процессов / Исаченко В. А., Астахов Ю. П., Солдатов Ю. С., Хазеев И. В.—ПТО, 1983, № 7, 8. 72 с.

11.Козловский В. А., Козловская Э. А., Макаров В. М. Эффективность переналаживаемых роботизированных производств. Л.: Машиностроение, 1985. 290 с.

12.Логашов В. Г. Технологические основы гибких автоматизированных производств. Л,: Машиностроение, 1985. 238 с.

13.Литье по выплавляемым моделям. Под ред. Шклснника Я. И., Озерова В.А., М.: Машиностроение, 1984. 408 с.

14.Лоцманов С. Н., Петрунин И. Е. Пайка металлов. М.: Машиностроение, 1966. 250 с.

15.Мошкин Е. К. Динамические процессы в ЖРД. М.: Машиностроение, 1964 256 с.