ММК Спецтехнология ЛА 2013

Сокращение сроков выпуска новых изделий за счет совместной работы над проектом художников, конструкторов, аналитиков и технологов

Постоянно меняющаяся конъюнктура рынка требует от предприятия сокращения сроков выпуска нового изделия за счет коренного преобразования всего процесса его разработки и подготовки производства. Одновременный доступ для всех коллектива пользователей к элементам проекта позволяет сократить сроки конструкторского и технологического проектирования, повысить качество выпускаемых изделий и получить возможность быстрого освоения новой, востребованной рынком продукции. Переход к методам сквозного параллельного проектирования и подготовки производства предусматривает уже на самых ранних этапах работы использование проектных данных специалистами разных профессий: художниками, конструкторами, аналитиками и технологами. Технология параллельного проектирования и инжиниринга (concurrent design and engineering) позволяет устранять ошибки на более ранних этапах создания нового изделия.

Организацию работ по выпуску нового изделия можно подразделить на следующие этапы:

•разработка технического задания, согласование сроков подготовки конструкторской, технологической документации и ориентировочных сроков производства нового изделия;

•согласование договора с бухгалтерий, экономической и юридической службами, утверждение генеральным директором;

•концептуальная проработка внешнего облика и состава изделия — разработка трехмерной модели, включая решение проблем дизайна;

•получение фотореалистичных изображений проектируемого изделия;

•подготовка чертежей выпускаемого изделия — деталей, узлов и сборочных единиц в среде трехмерного моделирования, оформление рабочей документации, конструкторских спецификаций и ведомостей;

•инженерный анализ — расчет параметров изделия и отдельных деталей, оптимизация его характеристик;

•отработка изделия на технологичность и дизайн — доработка трехмерной твердотельной модели изделия на основе экспертных оценок технологов;

•создание единой полностью параметризованной компьютерной модели изделия, допускающей создание гаммы однотипных изделий, проверка работоспособности однотипных изделий по наработанным расчетным методикам и программам;

•разработка технологии изготовления отдельных детали сборки изделия, использование технологических модулей для оценки различных способов получения заготовок, технологических маршрутов обработки, сборки и т.д.;

•подготовка технологической документации: составление технологий обработки деталей, выбор оборудования, приспособлений и инструментов, проектирование технологической оснастки, разработка управляющих программ для станков с ЧПУ;

•расчет трудоемкости изготовления деталей, требуемых инструментов, материалов и комплектующих, необходимых для производства трудовых ресурсов.

Естественно, что на каждом предприятии разработана своя схема организации работ по выпуску нового изделия.

Для сокращения сроков выпуска нового изделия, ускорения процесса технической подготовки производства заказ нового оборудования, технологической оснастки и управляющих программ для оборудования с ЧПУ должен выполняться еще до того, как будет завершен выпуск всей конструкторской документации. Это уменьшит время выхода изделия на рынок.

На основе имеющейся сводной информации разрабатывается производственный план и рассчитываются следующие параметры:

•номенклатурный и календарный план производства;

•планируемые на производственную программу затраты материальных, трудовых и других ресурсов по подразделениям;

•плановая потребность в основных и вспомогательных материалах, комплектующих и стандартных изделиях, инструменте, оснастке и т. д. (сводная на всю производственную программу и раздельно по подразделениям);

•плановый график загрузки оборудования.

Сучетом возможной передачи мощностей между цехами и кооперации формируются планы для цехов, выполняется оперативное планирование производства на уровне цеха.

Статистические данные, формируемые подсистемой управления производством на уровне цеха, используются для достижения следующих целей:

•контроля выполнения производственного плана и, при необходимости, его корректировки;

•контроля соответствия фактических затрат планируемым в динамике их роста;

•управления обеспеченностью производства в целом и отдельных подразделений;

•управления заделами;

•выявления в производственном цикле критических точек, ведущих к изменению его длительности, себестоимости продукции и т. п.;

•построения системы технического контроля для выявления точки отклонения технологических параметров при изготовлении, ведущего к потере качества продукции;

•передачи в бухгалтерские системы и системы управления ресурсами предприятия для расчета экономических показателей работы предприятия.

Поданным Американского Национального Института Стандартов и Технологий

(National Institute of Standards and Technology, USA), применение сквозного параллельного проектирования позволяет:

•значительно повысить качество выпускаемого продукта;

•ускорить выход продукта на рынок на 20-90 %;

•сократить время на разработку изделия на 30—70 %;

•сократить время на внесение изменений на 65—90 %;

•сократить затраты на подготовку изделия к производству на 5-50 %;

•ускорить окупаемость затрат на 20—85 %.

Сертификация машиностроительных предприятий в соответствии с международными стандартами по управлению качеством

В связи со вступлением России в ВТО актуальней стала задача сертификации отечественных машиностроительных предприятий в соответствии с действующими международными стандартами. Основные положения, требования и руководящие указания по совершенствованию систем управления качеством выпускаемой продукции содержатся в стандартах Международной Организации по Стандартизации (ISO). Госстандарт России участвует работе Международной организации по стандартизации, является национальным членом ISO.

Группу международных стандартов по управлению качеством производственных процессов, разработанную техническим комитетом 1SO/TK 176 Международной Организации по Стандартизации (ISO), обозначили для краткости общим термином ISO-9000. Документы международных стандартов ISO-9000 носят рекомендательный характер, однако они приняты в качестве национальных стандартов более чем в 90 странах мира. Им соответствуют стандарты ГОСТ Р ИСО 9001 и ГОСТ Р ИСО 9004.

Основными направлениями развития спецтехнологии ЛА являются совершенствование методов формообразования заготовок и деталей, получение неразъемных соединений, нанесение покрытий, неразрушающего контроля и т.д.

Важнейшей составной частью производства ДЛА и ЛА является заготовительное производство.

Доля частей, получаемых из литых, листоштампомпованных, горячештампованных и трубных заготовок, постоянно увеличивается. К деталям, получаемым этими методами, предъявляются высокие требования по прочности, плотности, герметичности, коррозионной стойкости и другим параметрам. Для их изготовления применяются высокопрочные алюминиевые, магниевые и титановые сплавы, жаропрочные стали и сплавы и т.д.

Основным методом получения заготовок сложных деталей является литьё по выплавляемым моделям (заготовки типа корпусов ТНА, роторов, крыльчаток и т.д.). Применение этого метода позволило повысить гидропрочность отливок с 300 до 1200 МПа, улучшить герметичность, повысить качество обработки поверхностей и точность размеров деталей, а также значительно увеличить габаритные размеры отливок.

Широкое развитие получило кузнечно-штамповочное и листо-штамповочное производство. При этом повышается качество, надежность и точность получаемых заготовок. Повышение точности штамповки, в частности на высокоскоростных молотах, позволило снизить припуски обрабатываемых поверхностей и значительно сократить объем чистовой механической обработки.

В листоштамповочном производстве используются методы, позволяющие снизить затраты на оснастку и сократить сроки изготовления изделий. Это штамповка жидкими и эластичными средами, ротационная вытяжка, безматричная штамповка, импульсные методы штамповки, гибка труб и профилей проталкиванием. Разрабатываются методы, позволяющие заменить штампосварные крупногабаритные командные детали бесшовными.

Несмотря на успехи, достигнутые в совершенствовании заготовительного производства, размерная обработка деталей продолжает оставаться одним из главных технологических процессов. Это обработка резанием, электрохимическая (ЭХО) и электрофизическая (ЭФО) обработки. Для сталей и сплавов с прочностью 200 МПа и более обычные методы обработки резанием малоэффективны. В этом случае используют новый современный режущий инструмент с многогранными неперетачиваемыми пластинами из сверхтвердых синтетических материалов и рабочими поверхностями, упроченными износостойкими покрытиями, или применяют комбинированные методы обработки (плазменно-механическая, вибросверление и т.д.).

ЭХО и ЭФО, объединяющие электроэрозионную (ЭЭ), электроннолучевую (ЭЛ), лазерную и ультразвуковую (УЗ) обработки, позволяют обрабатывать детали сложной формы независимо от прочностных характеристик материала, получать отверстия с криволинейной осью, узкие щели любой конфигурации и др. Таким образом, ЭФО и ЭХО дополняют и расширяют возможности механической обработки резанием.