Учебное пособие 800405

УДК 621.396.

В.С. Скоробогатов, Ю.М. Данилов

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В ЭЛЕКТРОННОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Приводится методика технико-экономического обоснования выбора варианта технологического процесса

Приведенная годовая экономия (экономический эффект на программу N) определяется с учетом технологических себестоимостей сравниваемых операций С01 и С02

ЭГ (С02 С01) N /100 к.

Технологическая себестоимость операции механической обработки учитывает штучное или штучно-калькуляционное время и коэффициент выполнения норм Кв=1,3

C0i (CП.З. ТШ К )/(60 КВ ) к.

Часовые приведенные затраты определяются по формуле

СП.З. СЗ СЧ.З ЕН (КС КЗ ) к/ч.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями определяется по формуле

СЗ (1,53 СТ.Ф. k)/M к/ч.

где Ст.ф. – часовая тарифная ставка сдельщика станочника.

k – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, если наладка станка в серийном производстве ведется без участия наладчика самим рабочим k = 1; в массовом производстве k = (1,1-1,5). М

– количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

31

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места определя-

ются

CЧ.З. СЧБ..ЗП.. КМ-К к/ч,

где СЧБ..ЗП.. – практически скорректированные затраты на базо-

вом рабочем месте. Для двухсменного производства массового и крупно-серийного СЧБ..ЗП.. = 44,6 к/ч, для серийного СЧБ..ЗП.. = 36,3 к/ч,

Км-к – машино-коэффициент.

Величина часовых затрат по эксплуатации рабочего места при пониженной загрузке станков (коэффициент загрузки станкаЗ 60%), корректируется поправочным коэффициентом , с уче-

том удельного веса постоянных затрат . При отсутствии табличных данных 0,3-0,5. Для серийного производства коэффициентЗ = 0,8; для массового - равен фактической загрузке станка и учи-

тывает штучное время Тшт, такт выпуска tв и применяемое число станков на операции mn

З ТШТ /(tВ mn ).

Скорректированная величина часовых затрат определяется

CЧК..З. (СЧ.З. )/1,14,

поправочный коэффициент

1 (1 З )/ З

Нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений для машиностроения Ен = 0,15.

Капитальные вложения в станок Кс и здание Кз определяются для серийного производства, к/ч.

32

KC =(Ц 100)/3200 к/ч,

Кз = F 75 100 /3200 к/ч,

где Цопт – балансовая стоимость станка, определяемая как сумма оптовой цены станка и затрат на транспортирование и монтаж, Кт.м., составляющих 10-15 % от оптовой цены станка, р. (Кт.м. = 1,1 1,5);

F – производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, является произведением площади занимаемой станком f (м2) и коэффициента дополнительной площади на проходы, проезды и др. Кf.

Если f < 6 м2, то принимается F=6 м2.

F f Kf

Если, кроме стоимости механической обработки, в вариантах изготовления деталей изменяются и другие статьи затрат, как, например, расходы на специальную оснастку, материалы, заготовки, эти изменения следует учитывать при расчете экономического эффекта. В этом случае общий экономический эффект определяется с

учетом экономии или перерасхода по другим статьям Э

Э ЭГ Э

Сравниваются варианты технологического маршрута изготовления детали.

Воронежский государственный технический университет

33

УДК 621.396.

В.С. Скоробогатов, Ю.М. Данилов

ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРИМЕНЕНИЯ СПЕЦИАЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Приводится методика экономического обоснования применения специального приспособления в электронной промышленности

Экономическая эффективность применения специального приспособления находится по формуле

Штучное время при обработке детали в универсальном при-

способлении Тшту , штучно – калькуляционное время Тшту . и количе-

ство деталей в партии для одновременного запуска n. Штучное время определяется

Тшту Тшу.к. Тп.з. ,

n

Подготовительно – заключительное время Тп.з., мин, находится как сумма времени наладки с индивидуальной установкой ин-

струментов Тпнал.з.. , мин, и времени на получение инструмента и приспособления и сдачу их Тпполуч.з. , мин

Тп.з. Тпнал.з.. Тпполуч.з.

Штучное время с применением универсального приспособления определяется по формуле

34

Tшту 6,88 63 6,81 мин. 759

Штучное время с применением универсального приспособ-

ления Тшту превышает штучное время с применением специального приспособления с пневмоприводом Тштсп на величину разницы вспо-

могательных времен, связанных с установкой заготовки. При установке заготовки в универсальном патроне с креплением ключом.

Тштсп Тшту (Тву Твсп );

Определяются часовые затраты по эксплуатации рабочего места и стоимость специального приспособления Sпр.

Коэффициент амортизации А при сроке окупаемости в два года принимается А = 0,5.

Коэффициент, учитывающий ремонт и хранение приспособ-

ления В = 0,1 0,2.

Воронежский государственный технический университет

35

УДК 621.396.

В.С. Скоробогатов, Ю.М. Данилов

ДОПУСКИ, ПРИПУСКИ И КУЗНЕЧНЫЕ НАПУСКИ НА ПОКОВКИ СТАЛЬНЫЕ ШТАМПОВАННЫЕ

Приводится методика формулы и таблицы для определения допусков, припусков и кузнечных напусков на поковки стальные штампованные в электронной промышленности

Допуски, припуски и кузнечные напуски устанавливаются в зависимости от конструктивных характеристик поковки, приведенных в табл. 1, и определяются исходя из шероховатости обработанной поверхности детали, изготовляемой из поковки. Для 1-го класса точности Т1 допуски устанавливаются на те функциональные поверхности, которые не подвергаются окончательной обработке.

Расчетная масса поковки определяется как масса подвергаемой деформации поковки или ее частей. В массу поковки не входят масса облоя и перемычки пробитого отверстия.

При высадке поковок на горизонтально-ковочных машинах или местной штамповке на молотах и прессах масса поковки включает массу части стержня, зажатого штампами.

Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров.

Ориентировочную величину расчетной массы поковки (Q) допускается вычислять по формуле

где Q – расчетная масса поковки, кг; q – масса детали, кг;

Кр - расчетный коэффициент, приводится в табл. 8.

Класс точности поковки устанавливается в зависимости от технологического процесса и оборудования для ее изготовления (табл. 7), а также исходя из предъявляемых требований к точности размеров поковки.

36

Допускаются различные классы точности для разных размеров одной и той же поковки. При этом класс точности определяется по преобладающему числу размеров одного класса точности, предусмотренному чертежом поковки.

Класс точности, группа стали, степень сложности должны быть указаны на чертеже поковки.

Исходный индекс для последующего назначения основных при-пусков, допусков и допускаемых отклонений определяется в зависи-мости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности поковки (табл. 3).

Для определения исходного индекса по табл. 3 в графе «Масса поковки» находят соответствующую данной массе строку и, смещаясь по горизонтали вправо или по утолщенным наклонным линиям вправо вниз до пересечения с вертикальными линиями, соответствующими заданным значениям группы стали М, степени сложности С, класса точности Т, устанавливают исходный индекс (от 1 до

23).

Примеры (табл. 2):

1.Масса поковки 0,5 кг, (определяется по формуле1) группа стали М1 (табл. 1); степень сложности С1 (рис. 1, 2), класс точности Т2 (табл. 7).

Исходный индекс – 3 (табл. 2).

2.Масса поковки 1,5 кг, (определяется по формуле .1) группа стали М3 (табл. 1); степень сложности С2(рис. 1, 2), класс точности Т1 (табл. 7).

Исходный индекс – 6 (табл. 2).

Исходный индекс должен быть указан на чертеже поковки. Припуск на механическую обработку включает основной, а

также дополнительные припуски, учитывающие отклонения формы поков-ки. Величины припусков следует назначать на одну сторону номинального размера поковки.

Основные припуски на механическую обработку поковок в зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности детали устанавливаются по табл. 4.

Припуски на толщину поковки, подвергаемой холодной или горячей калибровке, и поле допуска устанавливаются по формулам 21-23. Дополнительные припуски, учитывающие смещение поковки,

37

изогнутость, отклонения от плоскостности и прямолинейности, межцентрового и межосевого расстояний, угловых размеров, определяются исходя из формы поковки и технологии ее изготов-ления по формулам 2-6 и 19.

В зависимости от класса точности Т устанавливаются дополнительные припуски на механическую обработку. Разрешается округлять линейные размеры поковки с точностью до 0,5 мм.

При назначении величины припуска на поверхность, положение которой определяется двумя и более размерами поковки, устанавливается наибольшее значение припуска для данной поверхности.

Дополнительный припуск, мм, учитывающий смещение по поверхности разъема штампов, при массе поковок Q = 1,0 10 кг и

Результат, полученный по формулам 2-4 округлить до десятых долей мм.

При изготовлении поковок по классу точности Т5 с применением пламенного нагрева заготовок допускается увеличение припуска для поковок с массой: до 3,2 г - до 0,5 мм; с 3,2 до 10,0 кг - 0,8 мм; свыше 10,0 кг до 1,0 мм.

Припуски, мм, для классов точности Т на изогнутость и отклонение от плоскостности и прямолинейности, мм, при наиболь-

Минимальная величина радиусов закругления Rmin, мм, при

38

Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок назначаются в зависимости от исходного индекса и размеров поковки по табл. 5. Допускаемые отклонения внутренних размеров поковок должны устанавливаться с обратными знаками. Допуски и допускаемые отклонения размеров, отражающие односторонний износ штампов, равны 0,5 величин, приведенных в табл. 5. Допуски и допускаемые отклонения размеров толщины, учитывающие недоштамповку, устанавливаются по наибольшей толщине поковки и распространяются на все размеры ее толщины. Допуск размеров, не указанный на чертеже поковки, принимается равным 1,5 допуска соответствующего размера поковки с равными допускаемыми отклонениями. Для поковок, у которых стержень выходит за пределы штампа и не подвергается деформации, допуск , мм, длины стерж-

штампа при плоской поверхности разъема пл, мм, симметрично изогнутой си и несимметрично изогнутой ни представлено в формулах

9-11

Допускаемая величина остаточного облоя для плоской поверхности разъема опл, мм, симметрично изогнутой оси и несиммет-

Допускаемая величина высоты заусенца на поковке по кон-

39

туру обрезки облоя не должна превышать: 2 мм – для поковок масссой до 1,0 кг включительно; 3 мм свыше 1,0 кг до 5,6 кг включиельно; 5 мм свыше 5,6 кг до 50,0 кг включительно; 6 мм свыше 50,0 кг, а при пробивке отверстия эта величина может быть увеличена в

1,3 раза.

Допускаемая величина заусенца hз, мм, образовавшегося по контуру пуансона при штамповке в закрытых штампах (безоблойной), при максимальном радиусе поперечного сечения поковки L до 40 мм, на поверхности разъема штампа и степени сложности поков-

Для L = 40-100 мм к результату расчета по формуле (15) прибавить 1 мм. Для L = 100-160 мм к результату расчета по формуле (15) прибавить 2 мм. Для L = 160-250 мм к результату расчета по формуле (15) прибавить 3 мм, а свыше 250 мм прибавить 4 мм. Для степени сложности С1 подставить степень сложности С2 (т.е. 2). Результат расчета округлить до целого числа.

Допускаемое наибольшее отклонение от концентричности пробитого в поковке отверстия к, мм, при наибольшем размере по-

к соответствует началу пробивки (со стороны входа пуансона в поковку). В конце пробивки эти отклонения могут быть увеличены на 25 %.

Допускаемые отклонения по изогнутости из, мм, от плоскостности и от прямолинейности для плоских поверхностей при наибольшем размере поковки L = 100-400 мм и классе точности Т

В данных величинах не учитываются перепады по высоте, толщине или ширине поковок.

Допуск радиального биения цилиндрических поверхностей не должен превышать удвоенной величины, полученной по формуле

(17).

Допускаемые отклонения межосевого расстояния мо, мм, при L = 60-400 мм и классе точности Т:

40