Учебное пособие 800255

этом используется коэффициент инфляции, коэффициент трудности.

При определении заработной платы бюджетным работникам используется 18-тиразрядная сетка.

Каждый отдел распределяет заработную плату по КТУ. Оценивается работа отдела и каждого сотрудника (40% денег распределяется по КТУ). Премия платится за улучшение качества продукции, экономию сырьевых материалов и т. д.

7.6.Формы заработной платы

1.Повременная.

2.Повременнопремиальная.

3.Сдельная

4.Сдельно-премиальная.

5.Оклад.

При повременной форме оплата производится в соответствии с квалификацией работника и отработанным им временем. Применяется главным образом для вспомогательных рабочих, при выполнении работ экспериментального характера, когда сдельная система может отрицательно сказаться на качестве продукции.

При повременно-премиальной системе дополнительно к заработной плате повременщика ему выплачивается премия за конкретные достижения по установленному кругу показателей (выполнение задания, качество работы, сокращение простоев оборудования, экономия электроэнергии и материальных ресурсов и т. д.).

Сдельная оплата основных рабочих основана на расценках за изготовление одного изделия. Индивидуально-сдельная оплата проводится - когда процесс осуществляется одним рабочим. Бригадная сдельная – когда процесс осуществляется несколькими рабочими. Сдельно-премиальная система состоит в том, что дополнительно к основной заработной плате сдельщика выплачивается премия за перевыполнение количественных и качественных показателей. Премии выплачиваются из специальных фондов.

Оклад устанавливается ИТР, служащим, МОП согласно штатного расписания.

7.7.Общее понятие о техническом нормировании

Техническое нормирование труда - нормирование затрат рабочего времени. Основной задачей технического нормирования труда является установление для конкретных организационно-технических условий норм времени, норм выработки или норм численности.

Технически обоснованной нормой tм является устанавливаемое для определенных организационно-технических условий время на выполнение дан-

50

ной операции, исходя из рационального использования производственных возможностей оборудования и рабочего места с учетом передового производственного опыта.

Норма времени - затрата времени, необходимая для выполнения единицы заданной работы. Постоянная норма времени устанавливается для устойчивого производства и действует длительное время до изменения условий работы, технических мероприятий, которые являются основанием для замены постоянных норм новыми.

Временная норма времени устанавливается на период освоения новой продукции или нового технологического процесса. Их срок, как правило, 3 месяца (в особых случаях может быть больше). Часто их устанавливают в виде коэффициента к постоянным нормам.

Норма выработки - количество единиц продукции, которое должно быть изготовлено в единицу времени (например, за одну смену).

Норма численности - число рабочих, ИТР или служащих, необходимое для выполнения определенного объема работы или обслуживающее установленное количество производственных объектов.

Техническое нормирование, являясь одним из важнейших элементов организации производства, имеет своей целью способствовать наиболее полному выявлению и использованию резервов повышения Пт, снижению себестоимости продукции, улучшению использования производственных мощностей и трудовых ресурсов. Техническое нормирование является основой внутризаводского планирования и проектирования технологических процессов.

На стадии проектирования ТП нормы позволяют выбрать тот или иной вариант процесса с учетом имеющихся трудовых ресурсов и их квалификации для принятого варианта ТП.

На стадии внутризаводского планирования нормы используют для определения производственной мощности определенных участков, цехов, обоснования производственной программы, расчета численности работников и ФЗП.

Техническое нормирование труда на предприятии не ограничивается только расчетом норм. Оно включает:

-систематическое изучение организации производственного процесса, труда, структуры технологических операций и затрат, времени на их выполнение;

-разработку нормативов для расчета технически обоснованных норм;

-определение норм времени, выработки и численности для конкретных условий и способов выполнения работ;

-организацию освоения норм путем систематического инструктажа

рабочих;

-контроль и анализ выполнения рабочими установленных норм и разработку мероприятий по росту производительности труда.

По мере развития технологии и организации производства нормы должны пересматриваться и заменяться новыми, более высокими. Техническим норми-

51

рованием на предприятии занимаются службы ОТиЗ, ПТО, ОГТ.

7.8.Классификация затрат рабочего времени

Для выявления действительных производственных возможностей рабочих мест и участков изучают фактические затраты времени, потери времени, их причины. При этом исполь зуют наблюдение за работой на про тяжении целой смены или иного отрезка времени совершения технологического процесса или его этапа.

Затраты рабочего вре мени на протяжении рабочего дня (смены) делят на время работы и время перерывов. Время перерывов зависит от рабочего и не зависит от него.

Время работы - ПЗ В, основное (технологическое вре мя), вспомогательное время, время обслуживания рабочего места. Классификация затрат рабочего времени представлена на рис. 7.2.

Рис. 7.2. К лассификация затрат рабочего времени.

Подготовительно-заключительное время затрачивается на ознакомление с заданием, подготовку к работе, окончание работы и передачу рабочего места следующей смене. Это время не повторяется с каждым изделием, а затрачивается, как правило, 2 раза за рабочий день (в начале и в конце смены).

Технологические перерывы вызываются ходом технологи ческого процесса (например, вибровспучивание и схватывание ячеисто-бетон ной смеси, выдержка изделий перед следующей операцией и т. д.).

Организационно-техни ческие перерывы вызываются непо ладками (напри-

52

мер, задержка в снабжении рабочего места, ожидание рабочих, нарядов и т. д.). Допущенные рабочими перерывы - опоздание на работу и задержка после

обеденного перерыва, преждевременный уход с рабочего места.

7.9.Структура и расчет технически обоснованноой нормы времени

Технически обоснованной нормой является устанавливаемое для определенных организационно-технических условий время на выполнение данной операции, исходя из рационального использования производственных возможностей оборудования и рабочего места с учетом передового производственного опыта (время условное, единицы измерения - чел-мин). Структура технически обоснованной нормы времени представлены на рис. 7.3.

Рис. 7.3. Структура технически обоснованной нормы времени.

Расчет технически обоснованной нормы времени проводится по формулам:

t’ш=tш+tп.з

t’ш=tоп+tоб+tот+tп.з

t’ш=tо+tв+tтех+tорг+tот+tп.з

t’ш=tоп(1+α+β)

α - коэффициент времени обслуживания рабочего места; β - коэффицииент времени на отдых и личные надобности.

Основное (технолоогическое) время (to) - время, в течение которого осуществляется технологический процесс. Оно может быть машинным, машин- но-ручным и ручным. Определяется по нормативам или расчетом, исходя из ре-

53

жимов работы оборудования (например, виброформование). Вспомогательное время (tв) затрачивается на действие, непосредственно обеспечивающее выполнение элементов основной работы, например, установка и съем изделий, пуск и установка оборудования, заполнение бетоноукладчика бетонной смесью, измерение, контроль и т. д. Это время может перекрываться машинным временем и тогда не входит в норму tоп. Определяется в соответствии с нормативами на основе хронометражных наблюдений или по эмпирическим формулам, где tв входит в виде коэффициента (в долях от основного времени).

Время обслуживания рабочего места - это время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом (инструментом, оборудованием). Техническое время – это время на регулирование механизма. Организационное – время на уборку, чистку механизмов в процессе работы.

7.10. Методы установления норм времени

Норму времени устанавливают на основе тщательного анализа и выявления всех возможностей каждого цеха, участка, рабочего места и исследования составных частей данной операции.

Норму оперативного времени tоn устанавливают с помощью хронометража, tоб, tотд. и tп.з с помощью фотографии рабочего дня.

Основные этапы установления т.о. н.в.:

1.Анализ нормируемой операции по ее структурным элементам (т.е. подробное описание операций).

2.Проектирование наиболее рационального технологического режима работы оборудования для данной операции (проектирование технологического процесса - перемешивания, формования и т.д.).

3.Определение длительности отдельных элементов операции и расчет нормы времени на нее.

4.Разработка организационно-технических мероприятий, обеспечивающих внедрение запроектированной операции.

Кроме т.о. нормы времени, существуют опытно-статистические нормы времени. При этом норму времени для операции определяют в целом без расчета по составным частям. Используют при опытно-статистическом нормировании отчетные данные о фактической выработке изделий за единицу времени. Эти сведения не отражают действительных возможностей рабочих мест, не основываются на выявлении резервов увеличения производительности труда.

Основные методы установления технически-обоснованной нормы времени.

1.Расчет нормы времени аналитически-исследовательским методом (на основе изучения затрат времени наблюдателем).

2.Расчет по нормативам (аналитически-расчетный метод).

3.Расчетно-сравнительный метод (на основе сравнения с типовыми нормами и последующего расчета).

Первый метод дает наиболее полные данные для анализа и проектиро-

54

вания данной операции, корректировки действующих норм, разработки новых нормативов. Однако он требует наибольших затрат времени на разработку норм. Этот метод основан на исследовании операции непосредственно в производственных условиях, на рабочих местах при помощи хронометража и фотографии рабочего дня.

При расчете по нормативам длительность нормируемой операции находят расчетным путем, используя действующие укрупненные нормативы, номограммы. Например, норматив длительности виброформования - 10 мин, укладка бетонной смеси - 5 мин, обслуживают 2 человека. Следовательно, норма времени

2* 10+2*5=30 чел-мин.

Расчетно-сравнительный метод сводится к сопоставлению подробно описанного и расчлененного на отдельные операции процесса с типовыми нормами. Затем эти выбранные типовые нормы, привязанные к конкретному процессу, складываются. В зависимости от типа производства применяют тот или иной метод расчета т.о. н.вр.

Вмассовом и крупносерийном производстве, характеризующемся стабильно повторяющимися работами и операциями, при нормировании работу расчленяют на элементарные операции, приемы и движения. Т.о. н.вр. в этих условиях определяют методом расчета по нормативам или на основе изучения затрат времени наблюдением.

При подготовке производства новых изделий и процессов устанавливают временные нормы методом расчета по нормативам времени или режимов работы оборудования с учетом переменных коэффициентов на период освоения. После освоения производства, приобретения рабочими трудовых навыков, операции детально изучают с помощью хронометража и затем устанавливают постоянные т. о. н. вр. Установлено, что только вследствие формирования у рабочих производственных навыков, продолжительность операций (ручных) может сократиться вдвое.

Для серийного производства исследования, наблюдения применяются главным образом для создания нормативов, а технически-обоснованная норма времени должна устанавливаться расчетом по нормативам.

Вединичном и мелкосерийном производстве применяются редко повторяющиеся операции, поэтому расчленение операций на отдельные элементы нецелесообразно. Изучение и анализ должны здесь проводиться для разработки укрупненных нормативов. По последним рассчитываются нормы по технологическим переделам. Преимущественным в данном случае является расчетно-сравнительный метод (реже - аналитически-расчетный метод).

7.11. Хронометраж

Хронометражные операции - способ изучения затрат времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов опе-

55

рации. Применяется для установления нормальной продолжительности операций и разработки на этой основе нормативов, используемых при расчете тех- нически-обоснованной нормы времени. Хронометраж применяют также для проверки норм, установленных ручным путем. Этот метод применяется в крупносерийном и массовом производстве.

Процесс хронометража включает:

а) расчленение исследуемой операции на элементы; б) измерение этих элементов во времени;

в) анализ результатов наблюдений и отбор элементов для включения в рациональный состав работы;

г) определение нормальной продолжительности выполнения каждого элемента.

Хронометраж может быть сплошным, когда непрерывно измеряют все элементы данной операции, и выборочным, когда измеряют лишь отдельные элементы операции не зависимо от их последовательности.

Этапы хронометража:

-подготовка к наблюдению;

-наблюдение;

-обработка результатов наблюдения;

-анализ результатов, выводы, установление норм и проектирование нормативов оперативного времени.

Подготовка – расчленение операций на элементы и движения, озна-

комление на месте с условиями работы, оборудованием, тарификацией работы и квалификацией рабочего. В результате подготовки заносят исходные данные по исследуемой операции в хронометражно-наблюдательный лист.

Наблюдатель должен:

-совместно с администрацией цеха устранить замеченные в ходе подготовки недостатки, обеспечить необходимый темп и бесперебойный ход работы;

-на основе изучения приемов работы передовых рабочих на аналогичных операциях и собственного опыта определить рациональную последовательность движений при выполнении операций;

-выбрать для хронометража объект наблюдения (как правило, передового, квалифицированного рабочего). Рабочий должен быть предупрежден о цели наблюдения и проинструктирован так, чтобы работа выполнялась соответственно запроектированному оптимальному режиму;

-заполнить хронометражный лист названиями элементов операции в их технологической последовательности и названиями фиксажных точек (фиксажная точка - момент, в котором совпадают окончания последнего движения предыдущего элемента и начала первого движения последующего элемента операции). Затем приступают непосредственно к наблюдению.

Длительность элементов операции определяют одним из двух способов: по текущему времени или по отдельным отсчетам. В первом случае секундомер не останавливают, а продолжительность элементов операции определяется

56

позднее, при обработке результатов. Этот способ удобнее, т.к. позволяет фиксировать только одну точку для каждого элемента операции. Кроме продолжительности элементов операции наблюдатель фиксирует начало и окончание всех без исключения перерывов и различных отклонений, имевших место во время проведения хронометража. Записывают также причины этих перерывов.

Многократно зафиксированная длительность выполнения одного и того же элемента операции образует хронометражный ряд. При хронометраже фиксируется продолжительность только машинно-ручных и ручных операций. Машинные элементы операции определяются расчетом, исходя из технологических режимов обработки. В зависимости от длительности операции (от 1 до 10 мин и более) количество замеров от 30 до 4 - 6. Наличие устойчивых хронометражных рядов позволяет определить норматив времени на каждый прием или элемент операции, как среднюю арифметическую величину ряда.

7.12. Фотография рабочего дня

Представляет собой способ изучения затрат рабочего времени наблюдением на протяжении одной или нескольких смен (в некоторых случаях на протяжении определенной части рабочего дня). При этом главное внимание уделяется выявлению потерь рабочего времени, изучению затрат на ПЗР, времени обслуживания рабочего места, времени на отдых и личные надобности.

Цель фотографии рабочего дня:

-составление фактического баланса времени рабочего дня путем выявления всех затрат рабочего времени и группировки их по категориям рабочего времени (ПЗВ, основное, вспомогательное, потери времени и т.д.);

-выявление причин потерь и непроизводительных затрат с последующей разработкой оргтехмероприятий по предприятию и устранению потерь;

-проектирование нормального баланса рабочего времени, предусматривающего улучшение использования рабочего дня за счет ликвидации потерь, передачи ряда работ вспомогательным рабочим, перекрытия некоторых вспомогательных элементов операций машинным временем;

-получение данных, необходимых для нормирования ПЗВ, времени обслуживания рабочего места и перерывов, а также для составления нормативов по этим категориям рабочего времени;

-определение числа рабочих, необходимых для обслуживания отдельных агрегатов, либо числа единиц оборудования, обслуживаемого одним рабочим.

В зависимости от числа рабочих, охватываемых одной фотографией рабочего дня, различают следующие виды фотографии:

1.Индивидуальная (объект наблюдения - один рабочий);

2.Бригадная (объект - группа рабочих, связанных одним производственным задание).

57

3. Групповая (объект - группа рабочих, исполняющих одинаковые или различные операции независимо друг от друга).

Фотография рабочего дня проводится в следующем порядке:

-подготовка (подробное изучение и описание объекта наблюдения

ипроизводственной обстановки);

-наблюдение - (регистрация всех затрат времени);

-обработка полученных данных.

Обработка включает:

1.Определение продолжительности отдельных видов затрат времени.

2.Составление графического баланса рабочего дня путем группировки затрат времени по категориям.

3.Анализ затрат времени.

4.Проектирование нового нормального баланса рабочего дня.

По технике проведения наблюдения фотография рабочего дня может быть:

1)непрерывной, когда затраты времени ведутся в течение наблюдения непрерывно, такая техника наблюдения дает наиболее полные и ценные для анализа результаты;

2)прерывной (маршрутной), при которой замеры времени проводятся через определенные, сравнительно небольшие промежутку времени. Такая техника наблюдения применяется при групповой фотографии рабочего дня, одного или нескольких рабочих, не имеющих постоянных рабочих мест (транспортные, обслуживающие и др.).

Применение ФРД требует большого числа нормировщиков, т. к. техника получения полноценных данных по результатам наблюдений и обработка ФРД весьма трудоемка. Значительно полнее и проще, чем методом ФРД, могут быть выявлены потери времени и резервы при помощи самофотографии рабочего времени. Этот метод получил распространение на передовых машиностроительных предприятиях. Все записи в ходе наблюдений делает сам исполнитель. Это заставляет ограничить круг фиксируемых затрат времени только потерями времени, их причинами и продолжительностью. Самофотографией может быть охвачено большое число рабочих. При этом инструкторы из числа инженерно-технических работников разъясняют рабочим цели, задачи и технику проведения самофотографии. Результаты систематизируют по цехам, участкам, видам работ и специальностям рабочих. Такой набор самофотографий облегчает последующий их анализ и установление действительных причин потерь.

Пример фотографии рабочего дня представлен в табл. 7.1. и 7.2. Обозначения:

ПЗ - подготовительно-заключительное время; ОП - оперативное время; О - основное; В - вспомогательное;

ОБТ - обслуживание рабочего места техническое;

58

ОБО - обслуживание рабочего места организационное; П - время отдыха; ПР - перерывы, допущенные рабочими;

ПО - перерывы по организационно-техническим причинам;

HP - непроизводит ельная работа (не предусмотренная заданием или та, которая может быть выполнена другими, например, вспомогательными рабочими).

Таблица 7.1

Опоздание на работу Знакомится с заданием Разговаривает с соседом Готовит ин струмент Ожидает бетонную смесь Формирует

Таблица 7.2

Коэффициент (пр оцент) возможного уплотнения рабочего дня.

59