Учебное пособие 1921

Описанная структура управления термическим производством является наиболее распространенной, но в ряде случаев используются другие схемы управления. Например, на Волжском автомобильном заводе термические цехи входят в состав механо-сборочного производства, кузнечного корпуса, автоматного корпуса и имеют двойное подчинение: по административным вопросам – директорам соответствующих производств, а по техническим – службе главного металлурга завода. Основной термический цех входит в состав механосборочного производства, и начальник термического цеха непосредственно подчиняется его директору. Начальнику цеха, имеющему двух заместителей, подчиняются начальники трех участков. Начальникам участков подчиняются по три сменных мастера, которые непосредственно руководят производственными бригадами. Начальник цеха и его заместители отвечают в первую очередь за своевременное и качественное выполнение программы.

При сравнительно небольших объемах термического производства схема управления термическим цехом упрощается при сохранении у начальника цеха и его подчиненных тех же обязанностей, что и в крупном термическом цехе. В небольших механообрабатывающих, кузнечных, инструментальных цехах организуют термические участки, которые подчиняются начальнику цеха. Выделение термического производства в самостоятельный цех, отделение или участок зависит в основном от объема производства.

У начальника термического участка объем работ по управлению значительно меньше, чем у начальника цеха, хотя основные функции остаются теми же. Начальник участка распределяет работы между бригадами и отдельными рабочими, ведет контроль за текущим производством, за выполнением производственной программы, осуществляет внедрение новых технологических процессов и оборудования, представляет к поощрению работников, следит за дисциплиной.

Мастер является непосредственным руководителем трудового коллектива, организатором труда и производства. Ос-

71

новные задачи мастера – обеспечение выполнения плановых заданий и принятых обязательств. Мастер несет ответственность за выполнение участком в установленные сроки плановых заданий по объему производства продукции, ее качеству. Мастер организует работу по формированию бригад, разработке и внедрению мероприятий по рациональному их обслуживанию, контролирует и направляет деятельность этих бригад. Он отвечает за производственную, технологическую и трудовую дисциплину, руководит мероприятиями по сокращению брака, экономии топлива, вспомогательных технологических материалов, энергии, следит за соблюдением правил техники безопасности. Одна из существующих обязанностей мастера – участие в мероприятиях по ускорению научнотехнического прогресса, аттестации и рационализации рабочих мест, разработке и внедрению мероприятий по механизации и автоматизации трудоемких процессов и ручных работ, обеспечению правильного использования производственных площадей, оборудования, организационно-технологической оснастки.

Для выполнения возложенных на него обязанностей мастер имеет право участвовать в разработке и обсуждении текущих, перспективных, встречных планов, выдвигать из числа передовых рабочих кандидатуру бригадира и вносить предложения по освобождению его от должности.

Ускорение научно-технического прогресса, усложнение выпускаемой продукции, быстрая сменяемость конструкций, внедрение нового, высокопроизводительного оборудования приводят к значительному увеличению объема информации, и принятие правильного решения невозможно без вычислительной техники. Термические цехи и участки как производственные подразделения завода охватываются автоматизированной системой управления предприятием. Она решает для них те же задачи, что и предприятия в целом. На ЭВМ рассчитывают для термического цеха производственную программу по деталям, комплектам и в тоннах, определяют загрузку технологи-

72

ческого оборудования в зависимости от длительности производственного цикла и сменности работы смежных цехов.

5. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА В МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХАХ

5.1. Краткая характеристика механических цехов

В области механической обработки деталей достигнуты значительные успехи. Повышается уровень специализации цехов и участков, растет удельный вес высокопроизводительного автоматизированного оборудования и автоматических линий. Широко используется прогрессивная технология и поточные методы производства. В оперативном планировании и управлении используются математические методы и электронно-вычислительная техника.

Классификация механических цехов производится в соответствии с весовой и конструктивной характеристиками изделий, типом производства и размерами цеха. В соответствии с весовой и конструктивной характеристиками изделий все механические цехи делятся на четыре класса.

Кроме этих основных классификационных признаков, каждая группа может характеризоваться особенностями технологических процессов, оборудованием, приспособлениями, режущим и измерительным инструментом.

По уровню и характеру специализации можно выделить следующие основные группы механических цехов:

1)подетально-специализированные цехи, изготовляющие узкую номенклатуру конструктивно и технологически подобных деталей в больших масштабах;

2)цехи, специализированные на изготовлении комплекта оригинальных деталей, входящих в определенный узел или агрегат машины;

3)цехи, специализированные на производстве однотипных деталей и отличающиеся от цехов первой группы более широкой номенклатурой изготовляемых деталей и меньшими

73

масштабами производства по каждой номенклатурной позиции;

4) цехи универсального профиля.

Механические цехи подетальной специализации организуют для производства деталей широкого применения. Они характеризуются наиболее высоким уровнем специализации, оптимальными объемами производства и наивысшим уровнем технико-экономических показателей.

По агрегатному (узловому) признаку организуются цехи автомобильных заводов (цехи двигателей, коробок передач, шасси, задних и передних мостов) и механические цехи заводов серийного и мелкосерийного производства.

Третья группа цехов организуется обычно на заводах серийного производства для механической обработки оригинальных деталей. В этом случае наряду с поточными и автоматическими линиями широко используются предметнозамкнутые участки с разным уровнем специализации.

Производственная структура цеха

Состав участков и формы их производственных связей представляют собой производственную структуру цеха. В

основе формирования производственной структуры цеха лежит классификация предметов, изготовляемых в цехе, и закрепление их за определенными рабочими местами. Все обрабатываемые в цехе изделия классифицируются по конструк- тивно-технологическим и планово-организационным признакам. Признаки классификации изделий зависят от вида цеха. Так, в механических цехах в качестве конструктивнотехнологических признаков можно использовать, например, вид заготовки, габаритные размеры деталей, основной технологический маршрут обработки и конструктивный тип деталей.

Названные конструктивно-технологические признаки в конкретном производстве могут быть заменены или дополнены другими признаками, в которых учитываются особенности

74

выпускаемой продукции. Основными планово-организацион- ными признаками деталей являются объем выпуска и трудоемкость продукции, число и трудоемкость переналадок оборудования и др.

Объем выпуска деталей и их трудоемкость в значительной мере определяют степень стабильности производственных условий на рабочих местах. Число и трудоемкость переналадок характеризуют потери времени при смене партий запуска деталей в производство.

Наиболее эффективной производственной структурой механического цеха являются подетально-специализирован- ные участки.

Формирование подетально-специализированных подразделений цеха может быть осуществлено путем последовательного решения следующих трех задач: 1) классификации деталей по конструктивно-технологическим признакам с целью создания конструктивно-технологических групп (КТГ) деталей; 2) классификации КТГ деталей по планово- организацион-ным признакам с целью создания плановоорганизационных групп (ПОГ) деталей; 3) определения состава участков, их специализации и кооперирования.

Целью классификации деталей по конструктивно-

технологическим признакам является подбор деталей в КТГ, сходных по виду заготовки, геометрической форме, размерам и т. д.

При объединении деталей в КТГ стремятся создать такие группы, затраты на изготовление которых были бы наименьшими. Однако зависимости, устанавливающие влияние группировки деталей на затраты, весьма трудно определить. В связи с этим для установления меры близости (однородности) деталей друг к другу по различным признакам используют экспертные оценки значимости каждого конструктивнотехнологического признака.

Затем для каждой конструктивно-технологической группы осуществляют отработку деталей на технологичность, выбор в группе детали-представителя или формирование ком-

75

плексной детали и разработку, и нормирование маршрутных технологических процессов обработки детали-представителя или комплексной детали. В большинстве случаев определение целого ряда параметров маршрутной технологии может быть только априорным, так как фактически является информационно необеспеченным. В частности, оборудование может быть определено только на уровне видов и в отдельных случаях моделей; нормативы трудоемкости могут быть получены только укрупненно; выбор технологической оснастки не может быть осуществлен, так как еще не определены рабочие места и т. д. В связи с этим маршрут ную технологию разрабатывают с частичным и укрупненным оформлением маршрутных технологических карт.

Далее конструктивно-технологические группы деталей анализируют по составу и близости параметров, характеризующих детали-представители или комплексные детали. Целью такого анализа является выбор критерия оптимальности и

объединение конструктивно-технологических групп деталей в отдельные специализированные участки.

Фактическая загрузка каждого станка участка определяться не может, так как на этом этапе еще не решен вопрос о специализации рабочих мест. Исключение составляют только те станки, которые требуются в единственном экземпляре, и в связи с этим их специализация очевидна.

Если отдельные виды станков входят в состав оборудования нескольких участков цеха и имеют низкий коэффициент загрузки, то решается вопрос о повышении их загрузки за счет сокращения общего числа этих станков в цехе и введения межучастковой кооперации.

По результатам проведенных работ определяется произ-

водственная структура каждого производственного участ-

ка. Для этого отбираются детали для организации однопредметных поточных линий; выделяются группы деталей из оставшейся номенклатуры для формирования многопредметных поточных линий; группируется оставшаяся номенклатура деталей с целью формирования предметно-замкнутых микро-

76

участков по общности состава операций и требуемого оборудования без учета единства технологических маршрутов.

Завершающим этапом проектирования является выбор объектов для создания гибких производственных систем (ГПС). Первоочередными объектами для создания ГПС могут быть выделенные в пределах участков одно- и многопредметные поточные линии. Если таковые отсутствуют, то объектами для создания ГПС могут явиться предметно-замкнутые микроучастки и участки, которые характеризуются максимальным составом видов работ, выполняемых на оборудовании с числовым программным управлением; минимумом кооперированных связей; гарантированной стабильностью классов деталей, закрепленных за участком.

Площадь механического цеха по своему назначению делится на производственную, вспомогательную и площадь служебно-бытовых помещений.

Кпроизводственной площади относится площадь, занятая станками, верстаками и стендами межоперационной сборки, проходами и проездами между рядами станков (не магистральных), складами заготовок у станков, склизами, рольгангами и другим транспортным оборудованием.

Вспомогательной площадью считаются площади, занятые вспомогательными службами: ремонтным, инструментальным хозяйствами, складами и кладовыми и другими вспомогательными службами, а также магистральными проездами, обслуживающими разные цехи.

Кплощади служебно-бытовых помещений относятся площади, занятые раздевалками, душевыми, санитарными узлами, пунктом медицинской помощи, а также площадь, занимаемая администрацией цеха и другими техническими и конторскими службами по обслуживанию производства.

При технологических расчетах учитывают только производственную и вспомогательную площади. Сумма производственной и вспомогательной площадей является общей площадью цеха. Площадь служебно-бытовых помещений учитывают в строительной части проекта.

77

Размер площади цеха определяют различными методами

взависимости от того, ведутся ли предпроектные расчеты или разработка технического проекта. Основным показателем по определению площади цеха является удельная общая площадь, приходящаяся на один производственный станок.

Величина удельных площадей зависит от характера производства, габаритных размеров принимаемого оборудования, а также особенностей планировки. Эти показатели для укрупненных расчетов принимают по данным выполненных проектов для аналогичных производств.

При расположении в корпусе нескольких механических цехов с общим вспомогательным хозяйством для всего корпуса удобнее (при определении размера площади механического цеха) пользоваться показателем удельной производственной площади на один производственный станок. В этом случае вспомогательную площадь принимают в процентах от всей производственной площади. При разработке технического проекта укрупненные показатели удельных площадей используются для разработки предварительной компоновки всех отделений и участков, а также отдельных цехов, располагаемых

водном корпусе. Окончательный размер площади определяется путем распланировки всего оборудования, рабочих мест, подъемно-транспортных устройств с учетом установленных нормами технологического проектирования разрывов между отдельными типами оборудования и шириной прохо-

дов и проездов, а также необходимых вспомогательных служб.

Планировка оборудования дает возможность проверить целесообразность принятой схемы здания (ширина пролетов, длина здания и число пролетов).

К вспомогательным службам относятся следующие хозяйства: инструментальное, ремонтное, складское, эмульсионное, масляное, а также службы по сбору и переработке отходов, контрольная служба. Перечисленные службы предусматривают полностью или исключают из состава цеха и кооперируют с другими цехами.

78

Инструментальное хозяйство. В своем составе имеет инструментально-раздаточную кладовую, кладовую приспособлений и абразивов, контрольно-проверочный пункт, заточное отделение и мастерскую по ремонту приспособлений и инструмента. Инструментально-раздаточная кладовая пред-

назначается для хранения, выдачи и проверки инструмента. Инструмент, поступающий с рабочих мест, до его укладки на стеллажи подвергается проверке силами и средствами кон- трольно-проверочного пункта, после чего в зависимости от технического состояния его укладывают на стеллажи или направляют на переточку и ремонт. Проверка эталонов, а также точного и сложного инструмента и приспособлений осуществляется в центральной измерительной лаборатории. При кладовых предусмотрены рабочие по доставке инструмента к рабочим местам.

Кладовая абразивов предусматривается при наличии в цехе шлифовальных, заточных или полировальных станков. В небольших цехах кладовые инструментального хозяйства объединяют.

Заточное отделение занимается эксплуатационной переточкой режущего инструмента, за исключением сложного и точного (фасонных резцов, червячных фрез, протяжек, разверток 2-го класса и т. п.), который затачивают в инструментальном цехе. При достаточной загрузке оборудования (не менее 50 %) заточку указанного инструмента организуют в производственном цехе.

Мастерская по ремонту приспособлений и инструмен-

та предназначается для производства несложного текущего ремонта приспособлений и инструмента.

Ремонтное хозяйство. В состав ремонтного хозяйства входит мастерская (ремонтная база), предназначенная для межремонтного обслуживания и производства отдельных видов ремонта.

Согласно единой системе планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий цеховые

79

ремонтные базы рекомендуется организовывать в цехах с оборудованием, которому соответствует 500 – 800 ремонтных единиц ремонтной сложности и выше. Для небольших цехов ремонтные базы не предусматриваются. Их обслуживают корпусные базы или ремонтно-механические цехи.

Складское хозяйство состоит из комплекса складов, необходимых для обеспечения нормального хода производства. Сюда относятся склады металла, заготовок и полуфабрикатов, межоперационные склады, склады готовых деталей. Величина их зависит от характера и масштаба производства.

Вединичном и серийном производстве цеховой склад заготовок и полуфабрикатов предназначен для хранения определенного запаса. Эти склады обычно располагают в начале пролетов в соответствии с обрабатываемыми деталями. Чтобы не занимать дорогую производственную площадь под склады, при механических цехах предусматривают специальные эстакады, где и размещают склад заготовок и полуфабрикатов. В зависимости от климатических условий эстакады могут быть открытые или закрытые.

Вмеханических цехах при наличии эстакады предусматривают площадки для хранения минимального запаса (2-3 дня), которые должны быть использованы для того, чтобы выдерживать в цехе крупные детали для доведения их температуры в зимнее время до температуры цеха. Для цехов массовопоточного и крупносерийного производства предусматривают площадки в начале поточной линии.

По условиям непрерывности процессов большое количество материалов доставляют непосредственно к линиям механической обработки, минуя промежуточное складирование. На современных автомобильных заводах складирование заготовок и материалов осуществляется в стандартной таре, которая транспортируется автопогрузчиками или подвесными толкающими конвейерами.

Для механизации складских работ даже в условиях мелкосерийного производства нашли широкое применение кра- ны-штабелеры.

80