2. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ РАЗДЕЛОВ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

2.1. Введение

Во введении кратко рассматривается состояние и перспективы развития производства керамических материалов конкретного вида и тенденции рынка сбыта, делается вывод о целесообразности строительства керамического завода, определяются цели и задачи выполняемого проекта.

2.2.Характеристика выпускаемой продукции

Всоответствии с заданием на проектирование по нормативным документам (стандартам, техническим условиям и т.д.), современным сборникам и каталогам принимается изделие-представитель с вычерчиванием эскиза изделия.

Приводятся основные показатели, установленные для данного вида изделия действующими стандартами и техническими условиями: размеры, масса, пустотность, теплотехнические показатели (при необходимости), прочностные показатели, морозостойкость и др.

Например, для керамического кирпича должны быть следующие данные:

-размеры кирпича, мм;

-масса кирпича, кг;

-пустотность, %;

-марка по прочности;

-марка по морозостойкости;

-для лицевого кирпича вид, цвет отделки;

-допустимые отклонения от геометрических размеров, мм;

-вид и характер допускаемых дефектов (отбитости и притупленности ребер и углов, трещины).

2.3.Характеристика сырьевых материалов

По нормативным документам или другим литературным источникам изучаются требования к сырьевым материалам и рецепты массы для производства конкретно принятого изделия (некоторые рекомендации по применению глинистого сырья представлены в прил.1). В данном разделе рассматривается характеристика сырьевых материалов и приводится его химический состав, минералогический состав, дообжиговые свойства (число пластичности, нормальная формовочная влажность, гранулометрический состав, воздушная усадка), обжиговые свойства (температура спекания, интервал спекания), целесообразность использования добавок и др. (прил.1). При необходимости введения добавок для обеспечения выпуска высококачественной продукции приводятся их основные характеристики. В случае изготовления глазурованных, или ангоби-

5

рованных изделий, указывается состав глазури (ангоба) и основные свойства материалов, применяемых для изготовления глазури (ангоба). Обосновывается состав шихты. Важным условием при выборе месторождений сырьевых материалов надлежащего качества является близость их расположения к предполагаемому месту строительства.

2.4. Выбор и обоснование технологии производства

Для выполнения этого раздела необходимо изучить имеющуюся техническую литературу, периодические издания и установить основные технологические операции, необходимые для производства конкретного вида изделий.

Раздел начинают с составления функциональной схемы (функциональных схем) производства изделия. Далее по каждому из переделов проводится сравнительный анализ вариантов осуществления конкретных переделов и принимается обоснованное решение о целесообразности осуществления конкретной операции оптимальным способом.

Анализ каждого передела должен проводиться с учетом данных современной технической литературы и результатов патентных исследований, выполненных при изучении курса«Основы исследований и технического творчества».

2.5. Описание принятой технологии производства

На основании проведенного анализа возможных вариантов реализации отдельных технологических операций в данном разделе составляется технологическая схема производства изделий. Технологическая схема может приводиться в виде аппаратной или операционной схемы. Описание принятой к реализации технологической схемы приводится с указанием конкретных технологических параметров: размеров кусков материала, влажности сырья, шихты, сырца до и после сушки, давления прессования, температуры сушки и обжига, режимов тепловой обработки, способов хранения сырья, сырцовых изделий и готовой продукции.

2.6. Расчет производственной программы и расхода сырьевых материалов, режим работы

Для расчета производственной программы необходимо, прежде всего, определить режим работы предприятия (цеха, линии) по выпуску строительных материалов и изделий. Режим работы выбирается по нормам технологического проектирования, исходя из наиболее эффективного использования оборудования, экономии рабочей силы, и характеризуется числом рабочих дней в году, в неделе, числом смен в сутки, продолжительностью смены, годовым фондом времени работы линии и оборудования (в ч), и представляется в виде табл. 1 (некоторые сведения по этому разделу представлены в прил. 1).

6

Сушильно-обжиговые отделения, в которых завершается технологический процесс, должны работать по системе непрерывной рабочей недели (365 дней в год) в 3 смены по 8 ч (или в 2 смены по 12 ч). В остальных цехах для керамического производства, как правило, считают календарное время равным 365 дням в году, полное время работы предприятия, в большинстве случаев, при непрерывной рабочей недели составляет 350 дней в году, а оставшиеся 15 дней отводятся на планово-предупредительные ремонты, либо предприятие работает по прерывной 5-6 дневной рабочей недели с учетом плановопредупредительных ремонтных работ . Отгрузка готовой продукции автотранспортом осуществляется по системе прерывной (5-6-дневной) рабочей недели в 1-2 смены, а отгрузка готовой продукции железнодорожным транспортом осуществляется по системенепрерывной рабочей неделив 3 смены (365 дней в год).

Годовой фонд работы оборудования рассчитывается по формуле

гдеN - числорабочихднейвгоду;n - число сменв сутки;t – числочасов в смену.

Производственная программа изготовления строительных материалов и изделий рассчитывается на основании задания по объему их выпуска, технологии производства и принятого режима работы предприятия, цеха, линии. Расчет производственной программы оформляется в виде табл. 2.

Расчет расхода сырьевых компонентов на единицу продукции, изделие производится в соответствии с нормативными документами с учетом неизбежных производственных потерь (при транспортировании, при сушке, потери при прокаливании и др.) и брака (технологические потери для некоторых видов материалов представлены в прил. 1). Расчет расхода сырьевых материалов ведут в порядке обратном технологическому потоку (начиная со склада готовой продукции и заканчивая складом сырьевых материалов), за исходную величину принимают заданную производительность предприятия [11,17]. На каждом тех-

7

нологическом переделе необходимо учитывать влажность материала, а в некоторых случаях содержание воды в исходных продуктах выделяется обособленно отдельной строкой.

Производительность каждого технологического передела определяют по формуле

где Ппр – производительность рассчитываемого передела; Ппп – производительность передела предшествующего рассчитываемому; Х – технологические потери передела (%).

Расход сырьевых материалов на каждом технологическом переделе представляется в виде табл. 3.

2.7.Расчет складов сырья, готовой продукции

ипромежуточного складирования

Вразделе приводятся расчеты склада сырья, промежуточных складов (бункеров, силосов, шихтозапасников), складов готовой продукции. Размеры складов ибункеров определяются расчетным путем. Механизированные шихтозапасники принимаются по литературным данным [3, 6 и др.] с учетом режима работы игрузопотоков.

Складские запасы сырья при использовании местных карьеров составляют до 30 суток, а при использовании дальнепривозного сырья составляют до 60-90 суток (некоторые сведения о нормах запаса представлены в прил. 1)

Склад готовой продукции необходимо рассчитывать с запасом на 7-10 суток. Склад должен быть механизирован применением кранов, автопогрузчиков

идругих механизмов. Рассчитанная площадь склада готовой продукции увеличивается с учетом коэффициента, учитывающего проезды и площадки под пути кранов и тележек, под проезды автомашин (при обслуживании склада автопогрузчиками и автомашинами коэффициент равен 1,3, а при обслуживании склада автопогрузчиками, автомашинами и козловым краном коэффициент равен 1,7).

8