11

Содержание

1. Определение типа производства. 2

2. Маршрутный технологический процесс. 3

3. Проектирование технологической операции - операция 040 Фрезерная 4

3. Определение установочных поверхностей детали, анализ возможных схем базирования и обоснование выбранной схемы базирования. 6

4. Расчет погрешности базирования детали определение конструктивных пара­метров установочных элементов [4] 6

5. Разработка схемы сил действующих на деталь, определение точки приложе­ния и направления действия зажимной силы 7

6. Расчёт потребного усилия зажима 7

7. Определение вида привода, расчёт его конструктивных размеров 8

8. Прочностной расчет приспособления 9

9. Точностной анализ выполняемой операции 9

10. Описание конструкции и работы спроектированного приспособления 10

Библиография 10

1. Определение типа производства.

В машиностроении условно различают три основных типа производства (массовое, серийное, единичное). Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления К_з.о., который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца к числу рабочих мест. Т.к. К_з.о отражает периодичность обслуживания рабочего всей необходимой информацией, а также снабжения рабочего места всеми необходимыми вещественными элементами производства, то К_з.о оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения из расчета на 1 смену:

,

где Σ Пoi – суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера,

Σ Рi – явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции при работе в 1 смену.

Исходя из программы выпуска (50 шт. в год), конструкции детали, можно предварительно принять, что тип производства – мелкосерийный.

Такт выпуска деталей каждой детали определяется по формуле:

tв=Fд×60/N мин/изд.

Где Fд – действительный фонд рабочего времени оборудования.

N – годовая программа выпуска.

Tв = мин/шт.

Количество деталей в партии для одновременного запуска определяем прощеным способом по формуле:

,

где: T – периодичность запуска, t=12.

F – число рабочих дней в году, F=240.

n= =3 детали.

2. Маршрутный технологический процесс.

№ операции	Наименование	Оборудование
005	Заготовительная	К226
010	Транспортная	Электрокар
015	Термическая	Печь муфельная
020	Фрезерно-центровальная	6Р11
025	Токарная с ЧПУ	16К20Т1
030	Токарная с ЧПУ	16К20Т1
035	Фрезерная	6Р13
040	Термическая	Печь муфельная
045	Шлифовальная	5П822
050	Круглошлифовальная	3М150
055	Круглошлифовальная	3М150
060	Полировальная
065	Слесарная	Верстак слесарный
070	Моечная	Ванна моечная
075	Слесарная	Верстак слесарный
080	Контрольная	Плита контрольная

3. Проектирование технологической операции - операция 040 Фрезерная

Содержание операции

О. Установить деталь в приспособление, закрепить.

Т. Приспособление фрезерное УСП 12

О. Фрезеровать паз выдерживая размеры: L21х5

Р.И. Фреза дисковая 80 Т15К6 ГОСТ10428-85, втулка переходная 7010-0012, штангенциркуль ШЦ –I ГОСТ 166-80

О. Раскрепить деталь, снять.

Обработку детали выполняем на вертикально-фрезерном станке мод. 6Р13[7]

Техническая характеристика станка мод.6Р13.

1. Размеры рабочей поверхности стола (ширина*длина): 400*1600

2. Наибольшее перемещение стола:

-продольное: 1000

-поперечное: 300

-вертикальное: 420

3. Перемещение гильзы со шпинделем: 80

4. Наибольший угол поворота шпиндельной головки: +45⁰;-45⁰

5. Внутренний конус шпинделя (конусность 7/24): 50

6. Число скоростей шпинделя: 18

7. Частота вращения шпинделя, об/мин: 31,5…1600

8. Число подач стола: 18

9. Подача стола, мм/мин

-продольная и поперечная: 25…1250

-вертикальная: 8,3…416,6

10. Скорость быстрого перемещения стола, м/мин

-продольного и поперечного : 3000

-вертикального: 1000

11. Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт: 11

12. Габаритные размеры, мм: 2560х2260х2120

13. Масса (без выносного оборудования),кг: 4200

Таблица 1 Расчет режимов резания. Переход 1. [7]

Определяемая величина	Формула	Расчетное значение
Подача; [мм/зуб.]	S	0.1
Скорость резания; [м/мин]		38,19
Поправочный коэффициент		1*1*1=1
Показатели степени	x р	68 0,25 0.2 0.2 0.3 0.1
Стойкость; [мин]	Т	120
Частота вр. шпинделя об/мин		152 nст=140
Действительная скорость резания.		35,15
Сила резания ; [Н]		915
Крутящий момент; [Н∙м]		73,2
Мощность резания кВт		2,19 7,5

Расчет технической нормы времени на операцию 040.

Основное время на операцию Т₀:

= мин

Вспомогательное время на операцию

Тв= 1,52(мин) [6]

Оперативное время Т_оп=Т_о+Тв=2,18+1.52=3,7 мин

Тоб=7% Т_оп =0,26 (мин) время на обслуживание рабочего места;

Тот =6% Т_оп= 0,24 (мин) время перерывов и личные надобности;

Норма штучного времени Тшт:

Тшт=То+Тв+Тоб+Тот=2,18+1,52+0,26+0,24=4,2 (мин);

Тпз - подготовительно-заключительное время, 8 мин

Тш.к= 8/50 + 4,2 = 4,36мин;

3. Определение установочных поверхностей детали, анализ возможных схем базирования и обоснование выбранной схемы базирования.

Для фрезерования паза целесообразно применить схему базирования представленную на рисунке 1.

Поскольку проектируемая деталь является телом вращения, на данной операции ее целесообразно базировать по следующей схеме:

цилиндрическим поверхностям (20к6 и 40к6) и торцу (рисунок 1а);

Рисунок 1. Возможные схемы базирования детали на операции

4. Расчет погрешности базирования детали определение конструктивных пара­метров установочных элементов [4]

Рисунок 2 Погрешность базирования при обработке в приспособлении

 - допуск на диаметр вала  = 0.016 мм

(мм)

5. Разработка схемы сил действующих на деталь, определение точки приложе­ния и направления действия зажимной силы

Рисунок 3 Схема сил действующих на деталь

6. Расчёт потребного усилия зажима

Деталь закрепляется в призмах с углом 90 и находится под действием силы.

Потребное усилие зажима [2]:

f_пр – приведенный коэффициент трения

f₁ – коэффициент трения f₁ = 0.17

К – коэффициент запаса

*K₆

Значения составляющих К₁…К₅

Коэффициент, учитывающий возрастание сил обработки при затуплении инструмента К₁ = 1.3 [2. стр.118 табл.4.1];

Коэффициент, учитывающий неравномерность сил резания из-за непостоянства снимаемого при обработке слоя К₂ = 1.0 [2. стр.119];

Коэффициент, учитывающий изменение сил обработки при прерывистом точении К₃ = 1[2. стр.119];

Коэффициент, учитывающий непостоянство развиваемых приводами сил К₄ = 1.3 (для ручного зажима) [2. стр.119];

Коэффициент, учитывающий непостоянство развиваемых сил зажимных устройств с ручным приводом К₅ = 1.2 (для зажима при помощи ключа с поворотом более 90º)

Коэффициент К₆ в данном случае не учитывается [2. стр.119];

(Н)