- •ВВЕДЕНИЕ
- •Г Л А В А 1. КЛАССИФИКАЦИЯ, НОМЕНКЛАТУРА, ПРИНЦИПЫ СОЗДАНИЯ ТЕПЛОЗАЩИТНЫХ СТРУКТУР И СВОЙСТВА СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ
- •1.1. Классификация строительных материалов из ячеистых бетонов
- •1.2. Номенклатура строительных материалов из ячеистых бетонов
- •1.3. Принципы создания эффективных теплозащитных структур
- •1.3.1. Основные понятия о теплопередаче
- •1.3.2. Технологические способы создания современных теплозащитных структур
- •1.3.3. Конструктивные способы создания современных теплозащитных структур
- •1.4. Сырьевые материалы и их свойства
- •1.4.2. Кремнеземистые компоненты
- •1.4.3. Газообразователи
- •1.4.4. Пенообразователи
- •1.4.5. Корректирующие добавки и вода затворения
- •1.4.6. Сырьевая база Омской области для производства ячеистых бетонов
- •1.5. Способы активации сырьевых материалов и смесей при получении эффективных ячеистых бетонов
- •Г Л А В А 2. ТЕХНОЛОГИИ ЭФФЕКТИВНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПЕНОБЕТОНОВ
- •2.1. Теоретические основы поризации кремнеземвяжущей массы механическим способом
- •2.2. Технология строительных материалов и изделий из неавтоклавного пенобетона
- •2.2.1. Производство пенобетонных блоков «Сиблок»
- •2.2.2. Технология пенобетона «ВНИИстром»
- •2.2.4. Производство пенобетона на технологическом комплексе ПБК–Р
- •2.3. Технология получения автоклавного пенобетона
- •2.4. Производство пенобетона по технологии «Новостром»
- •2.5. Современные технологии производства строительных материалов и изделий из пенобетона
- •2.5.1. Производство двухслойных стеновых блоков из бетонов различной плотности
- •2.5.5. Производство пенобетона «Экстрапор»
- •2.5.6. Вакуум-формовальная технология ячеистых бетонов
- •2.5.7. Технология пенобетона способом «обжатие – релаксация»
- •2.5.9. Пенобетоны сухой минерализации
- •Г Л А В А 3. ТЕХНОЛОГИИ ЭФФЕКТИВНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ ИЗ ГАЗОБЕТОНА
- •3.1. Теоретические основы поризации массы химическим способом порообразования
- •3.2. Технологии газобетона неавтоклавного твердения
- •3.3. Технологии материалов и изделий из газобетона автоклавного твердения
- •3.3.1. Производство газобетонных изделий на новосибирском заводе «Сибит»
- •3.3.3. Технология газобетона на омском комбинате пористых материалов «Вармит»
- •3.5.1. Материалы и изделия переменной плотности
- •3.5.2. Производство газобетонных изделий способом автофреттажа
- •3.5.3. Способ получения эффективных изделий в закрытой форме
- •3.5.4. Производство сухих газобетонных смесей
- •4.1. Проектирование состава ячеистых бетонов
- •4.1.2. Расчет состава пеногазобетона
- •4.2. Расчет и подбор технологического оборудования
- •4.2.1. Расчет технологического оборудования
- •4.2.2. Технологическое оборудование
- •4.3.1. Способы снижения водопоглощения
- •4.3.2. Отделка поверхности изделий из ячеистого бетона
- •4.4. Реконструкция предприятий силикатных изделий
- •Библиографический список
Для получения 1м3 газобетона с величиной средней плотности 350 – 600 кг/м3 расчетный расход материалов составляет: газообразователя (Al пудра) – 690 – 470 г; кремнеземистого компонента – 179 – 285 кг;
цемента – 140 – 260 кг; воды – 160 – 273 л; гипса – 2 – 4 кг.
Для получения 1м3 газосиликата: алюминиевой пудры – 690 – 470 г; кремнеземистого компонента (песка) – 247 – 415 кг; извести 3-го сорта –
72 – 130 кг; воды – 160 – 272 л.
Для производства 1м3 неавтоклавного пенобетона средней плотностью 400 – 800 кг/м3 расход пенообразователя составляет 1,2 – 1 кг.
4.1.2. Расчет состава пеногазобетона
Обще звестные методики расчетов состава ячеистобетонной смеси
требуют коррект |
ровки при определении состава пеногазобетона, так как |
при пр менен |
форс рованного способа порообразования необходимо |
рассчитать одновременно расход пено- и газообразователя.
Каждый в д пороо разователя вносит свой вклад в создание пористой структуры композ та, поэтому для их расчета необходимо уточнить коэфф ц ент выхода пор К. В та л. 4.5 приведены величины пористости в зависимости от плотности газо етона, пенобетона и пеногазобетона, полученных при одинаковых азовых составах и параметрах [85].
|
|
|
|
Таблица 4.5 |
|
|
Показатели пористости ячеистых бетонов |
||||
|
|
|
|
|
|
|
Плотность ячеистого |
Общая |
оля вклада в |
||
Вид бетона |
общую пористость |
|
|||
|
3 |
|
|
||
|
бетона, кг/м |
пористость, % |
пеногазобетона, % |
|
|
Газобетон |
1240 |
– 1270 |
44,65 – 46,09 |
35 – 40 |
|
Пенобетон |
500 |
– 540 |
76,74 – 78,26 |
60 – 65 |
|
Пеногазобетон |
390 |
– 430 |
81,43 – 82,96 |
--- |
|
оля вклада механического способа порообразования в объем общей пористости пеногазобетона составляет 60 – 65%, а химического 35 – 40% при оптимальных параметрах приготовления пеногазомассы (см. табл. 4.5).
Объем замеса принимается в зависимости от размера образцов, |
|
СибАДИ |
|
которые предполагается формовать. |
|
Расход газообразователя рассчитывают по формуле |
|
Рго = (Пр / α · Кг)· V, |
(4.12) |
где Пр – пористость пеногазобетона, определяемая по |
формуле (4.1); |
α – коэффициент использования порообразователей (для расчета принимают α = 0,85); Кг – коэффициент выхода пор при использовании газообразователя, л/кг; V – объем одновременно формуемых изделий, л.
109
Коэффициент выхода пор Кг при расчете расхода алюминиевой пудры вычисляется по формуле
Кг = (К · Вх / 100) + К, |
(4.13) |
где К – коэффициент выхода пор, при использовании алюминиевой пудры принимают равным 1390 л/кг; Вх – доля вклада в объем общей пористости пеногазобетона при химическом способе порообразования, Вх = 35 – 40%
СибАДИРасход воды |
|
(см. табл. 4.5). |
|
Расход пенообразователя рассчитывают по формуле |
|
Рпо = (Пр / α · Кп)· V, |
(4.14) |
где Кп – коэфф ц ент выхода пор при использовании пенообразователя, л/кг. |
|
Коэфф ц ент выхода пор Кп при расчете расхода пенообразователя |
|
будет равен |
|
Кп = (К · Вм / 100) + К, |
(4.15) |
где К – коэфф ц ент выхода пор, при использовании пенообразователя К = 20 л/кг; Вм – доля вклада в о ъем общей пористости пеногазобетона при механ ческом спосо е пороо разования, Вм = 60 – 65% (см. табл. 4.5).
Расход сух х компонентов определяют по формуле |
|
Рсух = ср ·V / Кс, |
(4.16) |
где ср – заданная средняя плотность пеногазобетона в сухом состоянии, кг/л; Кс – коэффициент увеличения массы в результате твердения за счет
химически связанной воды, Кс = 1,1. |
|
Расход вяжущего вещества |
|
Рвяж = Рсух / (1 + С). |
(4.17) |
Расход цемента |
|
Рц = Рвяж · n, |
(4.18) |
где n – доля цемента в смешанном вяжущем. |
|
Расход извести: |
|
Ри = Рвяж ·(1 – n), |
(4.19) |
Риф = (Ри / Аф) · 100, |
(4.20) |
где Р – масса извести, содержащей 100% CaO, кг; Риф – масса извести с фактическим содержанием CaO, кг; Аф – активность (70, 80, 90% соответственно для 3, 2 и 1-го сортов извести).
Расход кремнеземистого компонента
Рк = Рсух – Рвяж. |
(4.21) |
Рв = Рсух · В/Т. |
(4.22) |
Расход стабилизатора структурной прочности массы. Гипс или |
|
жидкое стекло принимается равным 3% от вяжущего. |
|
Масса замеса |
|
Мз = V · Кз · р, |
(4.23) |
где V – объем смесителя, м3; Кз – коэффициент заполнения смесителя, равный 0,6 – 0,8; р – средняя плотность раствора, равная 1,4 т/м3.
110